按一下以編輯母片標題樣式,按一下以編輯母片文字樣式,第二層,第三層,第四層,第五層,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,FMEA,潜在失效模式及后果分析,苏州勤美达精密机械有限公司,FMEA潜在失效模式及后果分析苏州勤美达精密机械有限公司,1,何谓,FMEA,FMEA,的定义,FMEA,:,即,Potential,F,ailure,M,ode and,E,ffects,A,nalysis,（,潜在失效模式及后果分析）之简称，,FMEA,是在产品设计阶段和过程阶段,对构成产品的子系统、零件,对构成过程的各个工序逐一进行分析,找出所有潜在失效模式,并分析其可能的后果,从而预先采取必要的措施,以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。,何谓 FMEAFMEA的定义,2,FMEA,的特点,失效还未产生,可能发生但不是一定会发生;,时机:在设计或过程开发阶段前开始;,合作:小组由各种有经验和专业知识的人构成;,FMEA,分析的文件,-记录专用表格;,-作为动态文件使用;,-按照过程/产品/服务寿命周期期间要求更改;,核心:预防;,对潜在失效模式的风险和后果进行评定;,指导贯穿整个过程、产品和服务周期。,FMEA的特点失效还未产生,可能发生但不是一定会发生;,3,FMEA,的特点,由于不断追求产品质量是一个企业不可推卸的责任，所以应用,FMEA,技术来识别并消除潜在隐患有着举足轻重的作用。对车辆回收的研究结果表明，全面实施,FMEA,能够避免许多事件的发生。,虽然,FMEA,的准备工作中，每项职责都必须明确到个人，但是要完成,FMEA,还得依靠集体协作，必须综合每个人的智能。例如，需要有设计、制造、装配、售后服务、质量及可靠性等各方面的专业人才。,及时性是成功实施,FMEA,的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”，为达到最佳效益，,FMEA,必须在设计或过程失效模式被无意纳入设计产品之前进行。,事前花时间很好地进行综合的,FMEA,分析，能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。,FMEA,能够减少或消除因修改而带来更大损失的机会。,适当的应用,FMEA,是一个相互作用的过程，永无止境。,FMEA的特点由于不断追求产品质量是一个企业不可推卸的责任,4,FMEA,的分类,SFMEA-,系统,FMEA；,DFMEA-,设计,FMEA(,产品,FMEA)；,PFMEA-,过程,FMEA(,制造/装配,FMEA)；,AFMEA-,应用,FMEA(,评估价格、销售、财务、人事风险,)；,S,FMEA-,服务,FMEA；,P,FMEA-,采购,FMEA。,FMEA的分类 SFMEA-系统FMEA；,5,FMEA,共同的因素,功能框图或过程流程图;,产品或过程要执行的功能是什么;,产品或过程功能失效的表现是怎样的?,顾客如何确认失效?,失效产生的后果多严重?,什么引起失效,?,真正引起失效结果的可能性是什么?,原因是被失效结果的可能性是多少?,失效的预防和探测的效果怎样?,全部失效风险的总和是什么?,消除失效的原因/改进探测测量并减少风险的纠正措施是什么?,FMEA共同的因素功能框图或过程流程图;,6,FMEA,的历史,首次采用,FMEA,这种概念与方法的是在20世纪60年代中期美国的航天工业;,进入20世纪70年代,美国的海军和国防部相继应用推广这项技术,并制订了有关标准;,20世纪70年代后期,FMEA,被美国汽车工业界所引用,作为设计评审的一种工具;,1993年2月美国三大汽车公司联合编写了,FMEA,手册,并正式出版作为,QS-9000,质量体系要求文件的参考手册之一,1995年2月出版了第2版.,1994年,美国汽车工程学会,SAE,发布了,SAEJ1739-,潜在失效模式及后果分析标准;,FMEA,还被广泛应用于其它行业,如:粮食、卫生、运输、燃气等部门.,FMEA的历史首次采用FMEA这种概念与方法的是在20世纪,7,FMEA,的目的,FMEA,是一组系统化的活动，其目的是：,-发现、评价产品过程中潜在的失效及其后果。,-找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。,-书面总结上述过程。,-为确保客户满意，这是对设计过程的完善,FMEA的目的 FMEA是一组系统化的活动，其,8,为什么要进行,FMEA,减少风险和损失提高产品可靠性,-由于策划设计的不足,措施不够,造成产品/过程/服务失效,给顾客带来损失;,-事先花时间很好地进行,FMEA,能够较容易地、低成本地对产品进行修改,减少事后修改的风险和巨大损失,有助于对设计要求和不同的设计方案给予客观真实的评价;,有助于可制造性和装配性的初始设计;,设计,FMEA,有助于可制造性和装配性的早期考虑,实施同步工程技术;,为制订试验计划,质量控制计划提供正确的、恰当的根据;,对失效模式进行排序列表,建立改进设计和开发试验的优先控制系统;,能够发挥集体的经验与智能;,为什么要进行 FMEA减少风险和损失提高产品可靠性,9,为什么要进行,FMEA,经验积累,为以后的设计开发项目提供宝贵的参考;,是现代质量策划的重要工具;,是识别特殊特性的重要工具;,提供改进设计的优先控制系统,引导资源去解决需要优先解决的问题;,是重要设计文件之一,是设计评审的重要内容;,为以后的设计提供经验与参考.,为什么要进行 FMEA经验积累,为以后的设计开发项目提供宝,10,FMEA,的益处,1.,设计,FMEA,的益处,帮助确认己列的潜在失效模式及它们的后果;,指明相应的起因/机理,降低或消除失效出现的机会的措施,辅助设计要求及方法的客观评价;,辅助起草制造及装配设计的要求;,增加在设计阶段就考虑失效模式及后果的可能性;,辅助设计试验及开发项目;,从顾客的观点出发对失效进行评定;,对风险降低措施进行跟踪和记录;,对未来的分析及设计是好的参考.,FMEA的益处1.设计FMEA的益处,11,FMEA,的益处,1.,过程,FMEA,的益处,帮助确认己列出的与产品相关的过程失效模式及它们的后果;,指明相应的起因/机理;,指明降低或消除失效出现的机会的措施,指明潜在制造或装配过程失效的原因;,指明过程变差,如果受控,可降低失效出现的频度或提高失效的探测度.,帮助对纠正措施进行优先排序;,对类似的制造过程是有用的参考;,过程,FMEA,的实施记录.,FMEA的益处1.过程FMEA的益处,12,由谁来做,FMEA?,谁来做,DFMEA?,由负责设计的工程师/工程师小组制定,-依靠小组的共同的努力,-组成一个包括设计制造装配售后服务质量及可靠性等,方面的项目小组.,-吸收与设计有关的上游(如供方材料上一个相关系统设,计师)和下游(如下一组相关系统的设计师)的部门,-对有专利的设计,可由供方制定;,由谁来做 FMEA?谁来做DFMEA?,13,由谁来做,FMEA?,谁来做,PFMEA?,由负责制造的工程师/工程师小组制定,-依靠小组的共同的努力,-负责的工程师应直接主动地同有关部门联系,这些部门,包括:装配、制造、材料、质量、服务和供方,以及负责,下一总成的部门.,由谁来做 FMEA?谁来做PFMEA?,14,FMEA,的分析时机,为达到最佳效益,FMEA,必须在设计或过程失效模式被无意地纳入设计产品之前进行.事先花时间进行,FMEA,分析,能够容易并低成本地对产品或过程进行修改,从而减少事后修改的损失.,FMEA的分析时机 为达到最佳效益,FMEA必须在设计,15,什么时间做,PFMEA,开始于可行性阶段之前或过程中,在工装制造之前.,PFMEA,在过程设计任务(如过程设计文件)完成之时完成工作;,PFMEA,是一个动态的文件.,什么时间做PFMEA开始于可行性阶段之前或过程中,在工装制造,16,汽车停驶,获得顾客需求输入(,CI),顾客满意度的改进过程,DFMEA,PFMEA,控制计划,过程变量,产品特性,数据收集,进行适当的比较,更新,PFMEA,控制计划,反应计划,过程怎样改变,不,是,过程改变,了吗,反应计划,确认/产品或服务的质量,FMEA,在质量体系中,汽车停驶获得顾客需求输入(CI)顾客满意度的改进过程DFME,17,FMEA,与控制计划,FMEA,与控制计划是帮助提供产品过程或服务有关信息的两个主要工具.,DFMEA,PFMEA,QFD,控制计划,反应计划,FMEA与控制计划FMEA与控制计划是帮助提供产品过程或服务,18,FMEA,线路图,准备功能框图或过程流程图,符合,FMEA,目标了吗,输入信息到,FMEA,表格,确认任务或活动,用头脑风暴考虑所有,可能的问题和懮虑,确定失效模式和原因,确认现行控制,建立频度,确认探测方法,并建立探测度,确认后果,并建立严重度,完成,FMEA,分析,使用排列图根据,需求选择需改进之处,针对改进的目的,完成FMEA的分析,修订最初的,FMEA,否,是,评定,FMEA,FMEA,的开发步骤,FMEA,的输入步骤,FMEA,的分析步骤,FMEA线路图准备功能框图或过程流程图符合FMEA输入信息到,19,制造与装配过程,潜在失效模式及后果分析,（,P,FMEA）,参考手册,制造与装配过程,20,制造与装配过程,FMEA?,一.,PFMEA,准备工作,?,DFMEA,的工作不包含在,PFMEA中,PFMEA,有可能成为,DFMEA,中对可制造性和装配性问题的补充,应该反馈到,D,FMEA,中去.,PFMEA,准备工作可以包括:,-建立小组,-必须的资料,制造与装配过程 FMEA?一.PFMEA准备工作?,21,制造与装配过程,FMEA?,2.,PFMEA,必须的资料,-过程流程图;,-过程特性矩阵表;,-动作风险分析;,-现有类似的过程,FMEA,资料;,-现有类似的过程,FMA,资料;,-特殊过程特性明细表;,-工程规范,-表格:可采用推荐表格.,制造与装配过程 FMEA?2.PFMEA必须的资料,22,二.,PFMEA,流程图/风险评估,过程步骤 风险评估,从夹具上取下喷蜡器杆 低风险,打开车间 低风险,插入杆并拉闸柄12秒钟 高风险,松开闸柄,等3秒钟 中等风险,移动喷蜡器杆 中等风险,关车门 低风险,在夹具上更换喷蜡器杆 低风险,二.PFMEA流程图/风险评估,23,三.,PFMEA,表头填写,-,FMEA,编号:,以便可以追踪使用;,-系统子、系统或零部件的名称及编号;,-编制者:,填入负责准备,FMEA,工作的工程师的姓名、电,话及所在公司名称等;,-年型/车型:,填入该系统/零件应用年型及车型;,-关键日期:,填入最初,FMEA,完成的日期,该日期的期限,是正式生产之前;,-,FMEA,日期:,填入编制,FMEA,原始稿的日期及最新修订,的日期;,-小组成员:,列出有权确定和/或执行任务的责任部门和,个人姓名（建议所有参加人员的姓名、部门、电话、,住址等都应记录在一张分发表上。,三.PFMEA表头填写,24,四.开始,PFMEA,1.,PFMEA,过程功能/要求,(1),PFMEA,的功能,-简要描述被分析的过程/工序,如:车、钻、攻、焊接、,装配等,-尽可能短地说明该工艺过程/工序的目的;,-如果该过程包括有多项不同的失效模式的工序,则这些,工序单列出,?,把中间轴装入变速箱箱体;,把变速箱盖装上变速箱箱体;,四.开始PFMEA,25,2.,PFMEA,潜在失效模式,(1),PFMEA,的定义,潜在的过程失效模式是指过程可能发生的不能达到过,程功能要求或过程设计意图的问题的表现形式.,-是对具体工序不符合要求的描述;,-所谓潜在是指可能发生,也可能不发生.,-一般情况下,它是指按规定的操作规范进行操作时的潜,在失效问题.,-由于过程设计中对技术与体力的能力考虑不足而造成,的失效,或容易产生误操作的问题也是考虑的范围.,可能是引起下一道工序的潜在失效模式,也可能是上一,道工序潜在失效后果;,对应特定工序列出每一个失效模式,-假设失效可能发生.,2.PFMEA潜在失效模