按一下以編輯母片標題樣式,按一下以編輯母片,第二層,第三層,IE Training,價值流程圖,Course:NPS-III,Dept.:ME Dept.,Prepare by:Andy Chen,Date:5/3-05,Agenda,附加價值與七大浪費,價值流程圖,改善指標,附加價值(Value Added),客戶願意出錢購買的一些事物,這些事物會讓客戶滿足,外觀,舒適,功能,What is value added?,他是一個能改變產品之形式,裝配,功能,以符合消費者之規格的程序,消費者願意付錢的工作,無駄(,浪費),只增加本钱與工時,未增加附加價值的局部,消費者不願意付錢的工作,問題的徵兆而非問題的根源,瞭解與認知才是找出浪費的根源,必須認識浪費才能減少浪費,無駄(,浪費),無駄 muda-沒有附加價值,浪費 無駄,浪費 無駄,動:沒有附加價值的動作,働:產生附加價值的動作,七大浪費,庫存的無駄,生產過多(早)的無駄,不良的無駄,等待的無駄,搬運的無駄,動作的無駄,加工的無駄,生產系統,5M+I,Man,作業分析,工程分析,多能工,Method,標準作業,Measurements,Machines,流線生產,快速換模,TPM,人字邊自動化,Material&design,流線生產,拉式生產,看板管理,Information&management,價值流程圖,價值流程圖(Value Stream Mapping),改善觀點,作業改善 spot kaizen,價值流改善 flow kaizen,價值流程圖,圖示化表示物流與資訊流,供给一價值流觀點的藍圖,辨識每個產品系列的價值流,作為“精實”(lean)思考的依據(假设是希望未來成為精實的工作區域,必須先認識現在的工作區域),專注於:排解價值流中的浪費,改善,選定一產品,瞭解現行作業方式,設計精實流動方式,工作計畫與執行,價值流程圖 現況,WIP太高,原物料太高,成品庫存太高,H/C偏高,如何製作現況價值流程圖,選取對象部品,單價高,瓶頸工程,製程複雜,占營業額高%,庫存高,獲利率低,選取關鍵路徑,瓶頸工程,製程複雜度高,部品零件價值高,認識符號,19項資料收集,走出辦公室,誠實面對,價值流程圖符號,現況調查 19項調查資料,讓治理者能夠,認清晰自己的生產職場,明確把握問題點,實施對策,做成可依據的標準,以達成 JIT的生產職場,瞭解自工程與前後工程的差異,同期化生產(生產必要數,稼動時間),整流化,Line化(工程順序排列),一個流生產,現況調查 19項調查資料,數據收集,月需求量(N-3交貨平均),日需求量,T/T,DTD,WIP,C/T,實際庫存量,進料方式,出貨方式,各工程 C/T,編制人數,班制,品種,多能工,OAY,生產指示頻度,設備運轉狀況,搬運距離,OEU,C/O:每次換機種時間,段取數:每日換機種次數,品質確認方法/頻度,不良品處理方式,月平均工作天數,生產方式,多久生產一次,設備配置方式,搬運方式,加班狀況,收容數,數據收集定義,價值流程圖 現況,抱负價值流程圖,需求,Takt time,物流,何處可應用連續流程,何處可以使用超市的拉式系統,資訊流程,生產鏈中,哪一點決定開始生產,有多少工作可以省略不做,如何使生產配比平準化,JIT生產,一個流的流線生產,後拉式生產,後拉式生產,工作争论,平準化生產,抱负價值流程圖,工程的流程化,將工程內,工程間物品的停滯消退,使其能夠實施一個流的生產方式,物品面,依工程順序,一個一個的生產,同期化,停滯消退,人員面,一人對多工程化,多能工化,設備面,依工程順序配置設備,物品的流動整流化的設備,批量生產工程的小批量化,換模時間的縮短,改善指標,DTD,Raw material WIP,In-process WIP,F/G WIP,Cycle time,MCT:Manufacturing CT,OAY,OEU,Change over time,改善指標-DTD,DTD:大局部花在 緩衝,停滯,搬運,庫存,檢查,重工,可改善方向,W/H,作法:降低原物料,成品庫存,降低安全庫存,方法:提高進料與交貨頻度,Process,作法:減少在製品,提高製程效率,方法,目視化,防呆措施,一個流,小批量,TPM,縮短 change over,改善指標-OAY,OAY:大局部花在 重工,報廢,重測,線外修理,退回,可改善方向,降低重工,報廢,重測,線外修理,退回%,運用防呆,目視化治理,快速換模,改善指標-OEU,Structure of Overall Equipment Utilization,改善指標-OEU設備總和效率,改善指標-OEU設備運用之六大損失與總和效率,精實生產(Lean Production),改善思考的演進,需要各種技巧(cherry picking),需要 系統,需要 哲理,Lean thinking,從顧客眼光找出價值所在,針對產品,辨識與分析其價值流,依據客戶的精確需求,牽動產品進入流程,追求完善,如何做,開通一個組織管道(精實企業),促使價值能沿著整個價值流順暢地流經各部門(公司),Lean執行,經驗承傳,共通工具的限制,流化第一,採取價值流的觀點,The End,