,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,第十四章 行驶系故障诊断分析,第一节 悬架故障诊断分析,第二节 轮胎故障诊断分析,第十四章 行驶系故障诊断分析 第一节 悬架故障诊断分析,1,第一节 悬架故障诊断分析,一、钢板弹簧折断故障,1 故障现象,汽车行驶一定里程后，车身横向倾斜方向跑偏或纵向偏斜跑偏，钢板弹簧折断。,2 故障原因,汽车超载、高速转弯、在不平路面上高速行驶或紧急制动过多；钢板弹簧片间润滑不良；U形螺栓长期未拧紧、缓冲块、夹箍或其螺栓脱落；钢板弹簧疲劳折断。,3 故障诊断,钢板弹簧折断故障诊断流程见,图14-1,。,下一页,返回,第一节 悬架故障诊断分析一、钢板弹簧折断故障下一页返回,2,图14-1,返回,图14-1返回,3,第一节 悬架故障诊断分析,二、钢板弹簧异响故障,1 故障现象,汽车在不平路面上行驶时，钢板弹簧发出“格吱、格吱”的异常声响。,2 故障原因,超载或车速过高、钢板弹簧片间润滑不良；U形螺栓、中心螺栓或夹箍螺栓松动；钢板弹簧疲劳失效；钢板弹簧销、衬套、吊环等支架间的间隙过大。,3 故障诊断,钢板弹簧异响故障诊断流程见,图14-2,。,下一页,上一页,返回,第一节 悬架故障诊断分析二、钢板弹簧异响故障下一页上一页,4,图14-2,返回,图14-2返回,5,第一节 悬架故障诊断分析,三、减振器失效故障,1 故障现象,汽车在平坦路面上行驶时，振动很大，车身连续跳动，并伴随“咕咚、咕咚”的声响。,2 故障原因,减振器缺油；连接件松动或损坏；衬套脱落、磨损严重或损坏减振器内部故障。,3 故障诊断,减振器失效故障的诊断流程见,图14-3,所示。,上一页,返回,第一节 悬架故障诊断分析三、减振器失效故障上一页返回,6,图14-3,返回,图14-3返回,7,第二节 轮胎故障诊断分析,一、爆胎故障,1 故障现象,在汽车行驶时，轮胎突然爆破，伴随有巨大的响声，而且会突然出现车身倾斜，操纵失灵。,2 故障原因,汽车在高温环境下行驶时间过长，轮胎过热，使胎内气压过高而导致爆胎；汽车超载使轮胎负荷过重而导致爆胎；在使用中，并装双轮胎中一轮胎气压不足，或放气后继续行驶而导致爆胎；在行驶中，并装双轮胎中夹有石子，行驶时间过长，磨出裂口而导致爆胎；轮胎破损或行驶中刮磨坚硬锐利物体，使胎侧刮出裂口而导致爆胎；装配轮胎时，内胎被外胎压住，充气后，内胎在行驶中被磨破而导致爆胎。,下一页,返回,第二节 轮胎故障诊断分析一、爆胎故障下一页返回,8,第二节 轮胎故障诊断分析,二、轮胎异常磨损故障,异常磨损是缩短轮胎使用寿命的主要原因。,1 轮胎两胎肩磨损或胎侧擦伤,(1)故障现象,轮胎两胎肩磨损见,图14-4,(a)胎壁擦伤见,图14-4(b),。,(2)故障原因,轮胎气压不足；轮胎超载。,下一页,上一页,返回,第二节 轮胎故障诊断分析二、轮胎异常磨损故障下一页上一页,9,图14-4,返回,图14-4返回,10,第二节 轮胎故障诊断分析,(3)故障诊断,轮胎气压不足或超载使胎冠接地印迹增宽，并且中部略向上拱起见,图14-5,，因此导致胎冠两侧着地，形成两胎肩磨损。,胎壁擦伤，多系双胎并装使用时，气压不足或超载而引起，所以常发生于汽车后轮，由于胎侧变形较大使两胎相互接触发生摩擦的结果。,2 轮胎胎冠中部磨损,(1)故障现象,轮胎胎冠中部磨损见,图14-6,。,下一页,上一页,返回,第二节 轮胎故障诊断分析(3)故障诊断下一页上一页返回,11,图14-5,返回,图14-5返回,12,图14-6,返回,图14-6返回,13,第二节 轮胎故障诊断分析,(2)故障原因,轮胎气压过高，或轮胎缺少换位。,(3)故障诊断,轮胎气压标准时，其胎冠接地印迹宽于气压过高的轮胎。因此，胎压过高将增加单位接地面积的负荷，加速胎冠中部磨损。此外，由于帘布层帘线承受过大的拉伸应力，也可导致轮胎早期损坏。,下一页,上一页,返回,第二节 轮胎故障诊断分析(2)故障原因下一页上一页返回,14,第二节 轮胎故障诊断分析,3 胎冠外侧或内侧磨损,(1)故障现象,胎冠外侧磨损见,图14-7,(a)，胎冠内侧磨损见,图14-7(b),。,(2)故障原因,胎冠外侧磨损的原因：车轮外倾角过大，经常高速转弯，前轴弯曲变形。,胎冠内侧磨损的原因：车轮外倾角过小，经常高速转弯，前轴弯曲变形。,(3)故障诊断,胎冠外侧或内侧磨损与外倾角有关，因此只有转向轮才可能发生此故障，若胎冠外测磨损说明轮胎外倾角过大。反之，胎冠内侧磨损，则系轮胎外倾角过小。,下一页,上一页,返回,第二节 轮胎故障诊断分析3 胎冠外侧或内侧磨损下一页上一页,15,图14-7,返回,图14-7返回,16,第二节 轮胎故障诊断分析,4 胎冠由外侧向里侧（或相反）呈锯齿状磨损,(1)故障现象,胎冠由外侧向里侧磨损成锯齿形磨损（见,图14-8,(a)）；胎冠由内侧向外侧磨损成锯齿形磨损（见,图14-8(b),）,(2)故障原因,胎冠由外侧向里侧磨损成锯齿形磨损原因：前束过大。,胎冠由内侧向外侧磨损成锯齿形磨损原因：前束过小，甚至副前束。,下一页,上一页,返回,第二节 轮胎故障诊断分析4 胎冠由外侧向里侧（或相反）呈锯齿,17,图14-8,返回,图14-8返回,18,第二节 轮胎故障诊断分析,(3)故障诊断,上述故障出现均与前束有关，检查前束。,5 胎冠呈波浪状和叠边状磨损,(1)故障现象,胎冠呈波浪状和碟边状磨损见,图14-9,。,(2)故障原因,轮胎平衡不良，定位不当；轮毂松旷；轮辋拱曲变形；经常使用紧急制动；车轮轴承松旷及悬架的间隙过大。,(3)故障诊断,胎冠呈波浪状和碟边状磨损故障诊断流程见,图14-10,。,下一页,上一页,返回,第二节 轮胎故障诊断分析(3)故障诊断下一页上一页返回,19,图14-9,返回,图14-9返回,20,图14-10,返回,图14-10返回,21,第二节 轮胎故障诊断分析,三、轮胎的检查与调整,1 检测车轮的跳动,车辆在行驶中其轮胎的磨损不可能沿轮胎圆周表面均匀分布，随着磨损加剧，车轮原有的平衡状态被打破，导致车轮运转不平顺。造成车轮运转不平顺的主要原因有：轮辋挠曲(例如因剧烈碰撞路缘石)、轮胎安装失准、车轮偏心及制动抱死等，可以检测轮胎和车轮的跳动进行诊断。,(1)径向跳动的检测,径向跳动是轮胎或车轮周缘高点和低点的径向差值，即失圆度。检测方法见,图14-11,。,将测量装置置于胎面，用手缓缓转动车轮。记下测量仪读数，并在轮胎的最大径向跳动处作出标记。规定，径向跳动应在0.82mm，超过极限可能引起汽车的振动。,下一页,上一页,返回,第二节 轮胎故障诊断分析三、轮胎的检查与调整下一页上一页,22,图14-11,返回,图14-11返回,23,第二节 轮胎故障诊断分析,(2)检测车轮的端面跳动,端面跳动是轮胎或车轮摆动。检测方法见,图14-12,。,将测量装置置于轮胎的侧面，用手缓缓转动车轮。记下测量仪读数，并在轮胎的最大径摆动处做出标记。规定，端面跳动应在1.2mm内，超过极限可能引起汽车的振动。,若车轮径向及端面跳动超差，则可将轮胎沿轮辋旋转一定角度，使各部件的公差尽可能符合规定。具体的方法是将轮胎放气直至胎内无剩余压力，将胎圈压入轮辋槽沿轮辋转120。,下一页,上一页,返回,第二节 轮胎故障诊断分析(2)检测车轮的端面跳动下一页上一,24,图14-12,返回,图14-12返回,25,第二节 轮胎故障诊断分析,再次充气前须在胎圈及其表面涂上润滑膏，然后充气至规定压力。充气后，再次检测径向和端面跳动，若仍超差，则再转120。如不超差而车轮有运转不平顺的现象，则应进行静平衡实验。仍超差，则应检查轮辋的径向和端面跳动，检测方法和车轮径向和端面跳动相同，轮辋径向及端面跳动极限值见,表,14-1,。,2 轮胎换位,常用换位方法有：交叉换位法、循环换位法、同轴换位法。,下一页,上一页,返回,第二节 轮胎故障诊断分析再次充气前须在胎圈及其表面涂上润滑膏,26,表14-1,钢轮辋,合金轮辋,轴向跳动/mm,0.8,0.3,径向跳动/mm,0.5,0.3,返回,表14-1钢轮辋合金轮辋轴向跳动/mm 0.8 0.3,27,第二节 轮胎故障诊断分析,交叉换位法，其优点是：对拱形路面的适应性好，能更好地保证各轮胎的均衡磨耗；换位时，不用从轮辋上拆下胎面，并且备胎也参加换位。见,图14-13,(a)。,当全车轮胎的新旧程度相差太大，用交叉换位法不能保证前轮用较好的轮胎时，可采用同轴换位法（同一轴上的两轮胎互换），也能取得较好的效果。,使用中，可根据情况选择其中的某一种，但要注意：一经选定后，应始终按所选择的换位方法进行，不宜随便改动。,上一页,返回,第二节 轮胎故障诊断分析 交叉换位法，其优点是：对拱形路面,28,图14-13,返回,图14-13返回,29,