单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,新建,XX,至,XX,铁路增建第二双线工程,XX,特大桥跨既有,XX,铁路,60+100+60m,连续梁转体施工方案,中铁XX局集团,二一年九月,目 录,一、工程概况,二、总体施工方案,三、转体施工准备工作,四、合拢段转体施工,4.1 转体系统组成,4.2 转体结构牵引力、平安系数、助推力及计算转体时 间,4.3 转体施工步骤,五、质量保证措施,六、平安保证措施,七、转体施工组织机构和救援应急预案,一、工程概况,XX铁路增建第二双线XX1#特大桥位于R=1600m的曲线上，在1#墩和2#墩位置与既有京包铁路既有京包铁路为4线I级电气化铁路相交跨越，线路与既有铁路约为24夹角。,本桥采用转体施工工艺，转体重量1#墩4231.6t,2#墩4352.3t，转体角度1#墩28，2#墩24，转体所用水平投影直径=2.5m，上下转盘之间填充四氟乙烯滑块；上转盘设计直径8m，转盘内预埋牵引索2对，采用7-j15.2高强度、低松弛钢绞线，作为转体施工过程中的牵引索。,二、总体施工方案,支架撤除完成后，对单个转体进行称重试验，按照试验结果进行合理配重；利用专用千斤顶对牵引钢索进行预紧；安装QDCL2000-300型连续顶推千斤顶、YTB液压泵站及LSDKC-8型主控台组成整套转体系统后进行试转，实际测定动、静摩阻系数及转体过程中惯性影响系数。确认无误后开始连续转体，转体到位前，利用转体系统的手动功能缓慢就位，准确调整轴线及合拢口两侧标高后并对钢撑脚及环道临时固结，并在三个合拢口之间设置型钢作临时固结措施，确保结构稳定。,转体施工工艺流程图,设备安装调试,牵引索、千斤顶连接,牵引索预紧,称 重 配 重,防过转体系统准,试 转,气 象 信 息,自动状态下启动转体,顶升纠偏排除隐患,转 体 就 位,辅助顶推,转体施工准备,转体过程质量控制,三、转体施工准备工作,3.1,投入转体施工的主要机具设,主要机具设备表 表,1,序号,设备名称及型号,数量,单位,用途,1,QDCL2000-300,千斤顶,4,套,牵引动力,2,LSDKC-8,主控台,2,套,主控系统,3,ZLDB,液压泵站,6,台,供油系统,(,备用,2,台,),4,YDC240Q,千斤顶,1,台,预紧牵引索,5,YDTS250,千斤顶,4,套,助推用,6,LVDT,位移传感器,4,台,撑脚处位移测量,7,BLR-1,型压力传感器,4,台,千斤顶处反力测试,8,IOTECH Wave Book 512,数据采集系统,1,套,数据分析计算,四、转体施工,4.1,转体系统的组成,转体系统主要由球铰、下滑道、撑脚、转体系统牵引索及动力系统组成。,4.1.1,牵引动力系统,牵引索数量为,7,束，根据计算使用,200t,连续千斤顶即可。本桥转体系统施工由具备施工经验的柳州,OVM,公司负责。每套自动续转体系统由两台,ZLD2000,型连续提升千斤顶，两台,ZLDB,液压泵站和一台,LSDKC-8,电脑主控台，,4.1.2,牵引索,转体转盘埋设有,2,牵引索，穿过,ZLD2000-300,型连续顶推千斤顶。,4.2 转体结构的牵引力、平安系数、助推力计算及转体时间的初步计算,此桥是跨既有京包四线两侧现浇，转体重量1#墩4231.6t,2#墩4352.3t，转体依最重的2#墩4352.3t计算。,4.2.1 转体牵引力计算公式为 T=2FGR/(3D),式中：T-牵引力KN；,G-转体最大总重力43523KN；,R-球铰水平半径m；为 1.25 m,D-牵引力偶臂m本桥牵引力偶臂为8m,f-摩擦系数，取静摩擦系数取0.1.,动力摩擦系数为：取0.06.,静摩擦力：T=2fGR/(3D)=20.1435231.25/38=45.3t400t,动摩擦力：T=2fGR/(3D)=20.06435231.25/38=27.2t400t,动力储藏系数：400t/45.3t=8.8,钢绞线的平安系数：27(根/台)26(t/根)/45.3(t)=8.0,定型球铰支座厂家提供的静、动摩擦系数分别为0.1和0.06。从此计算结果可以看出千斤顶动力储藏和钢绞线的平安已到达了工程设计要求。,4.2.2 助推力计算,转体结构球铰处静摩擦力产生的力矩：,Mj 1=2/3*1.25*44427.82*0.1=3702.3,撑脚与滑道间的动摩擦力矩：,Mj 2=N2*r1*f=2452.18*3.25*0.1=797,考虑动摩擦力矩与静摩擦力矩间的差值全部由上转盘撑脚处的两台助推千斤顶承受，那么有助推力T2为;,T2=(Mj2+Mj 1)-(M 1+M2)/(2xR1),=(797+3702.3)-(2221.4+478.18)/(2*3.25),=276.88KN2*25=50t,4.2.3 惯性制动距离计算,在转体就位前，张拉千斤顶应停止牵引，全靠惯性转动就位，此时阻止整个转体继续转动的力量是下转盘对转体的动摩擦力，摩擦力对转盘中心的力矩的作用使梁体停转。,那么梁体梁端以V=1.0m/min=0.02rad/min的速度转动时，其动能,W1=GV2/2=435230.022/2=8.7,在摩擦力矩作用下，设止动所需的转角为a，那么摩擦力矩提供,那么=W2/M1=8.7/2344=0.0037rad,此时梁端中心差距为,L=Ra=490.0037=0.1813m,在止动阶段，当梁体中心线相差分别为0.1813m时应停止牵引，利用惯性就位。,4.2.4 转体时间,根据施工图纸中要求的平转设计线速度为1.2m/min，再考虑箱梁的平稳和平安取线速度为1.0 m/min。,转体角度最大为28设计为24，根据现场实际1#墩变更为28，箱梁辐射最大半径为49 m。,转体总弧长(283.14159/180)49=23.95m,转体时间为：23.95/1.0=23.95 min，考虑其它综合情况，取转体时间为30min。,准备及试转时间：60 min该时间提前安排，不占施工天窗时间,转体到位后悬臂端第一次初步调整位置及标高、刚性支撑初步锁定时间：60 min,转体全过程方案要点时间约为：30+60=90 min 施工天窗I,4.3,转体施工步骤,4.3.1,转体施工准备,4.3.1.1 清理滑道,4.3.1.2 箱梁不平衡力测试及配重,本桥属于曲线桥，故采用不平衡转体，在实际施工中通过称重和配重实际重心偏离论重心3-5厘米，配重后使转体中跨有稍微翘起，并使得每个转体的8对钢撑脚只有2对钢撑脚与滑道面发生接触。平衡称重实验由北京交通大学进行，确保转体施工顺利完成。由于“T构位于R=1600的曲线上，故桥的偏心也由北京交通大学施工监测单位进行称重后进行配重以到达平衡。,4.3.1.3 设备测试,转体过程中的液压及电器设备出厂前要进行测试和标定，并在场内进行试运转；,设备安装就位。,设备空载试运行。空载试运行，并检查设备运行是否正常。,安装牵引索。将预埋好的钢绞线牵引索顺着牵引方向绕上转盘后穿过千斤顶，并用千斤顶的夹紧装置夹持住，先用1-5KN逐根对钢绞线预压，再用牵引千斤顶在2Mpa油压下对该束钢绞线整体预紧，使同一束牵引索各钢绞线持力根本一致。,4.3.1.4 转体的气候条件要求,转体施工时风速不能大于10m/s即5级大风，转体前一周与气象部门及时沟通，保证转体不在大风及雨雪天气下进行。,4.3.1.5 防超装置,为保障转体施工时转动不超过设计位置，应加设限位装置。当梁体即位时在其前端放置32a工字钢横梁，使工字钢横梁与转盘撑脚接触位置即可转体就位位置。,4.3.1.6 其他工作准备,在转体施工前，完成转体“T构的栏杆、电缆槽等桥面附属工程，防止转体时和转体后桥面施工坠物造成京包线的行车平安。,在转体前将桥面的杂物和不用的机械设备清理干净，以免风大吹落物体。,对转体半径覆盖范围内的施工设备清理干净、场地平整、材料机具码放，做好文明现场。,在上转盘上安装转动角速度标尺。,4.3.2,试转,在上述各项准备工作完成后，正式转动前两天，进行结构转体试运转，全面检查一遍牵引动力系统是否状态良好。试转时应做好以下两项重要数据的测试工作：,每分钟转速，即每分钟转动主桥的角度及悬臂端所转动的水平弧度距离，应将转体速度控制在设计要求内，以控制转动的角速度为主即0.02rad/min，钢绞线伸长为0.02*400=8cm；,控制采取点动方式操作，测量组应测量每点动一次悬臂端所转动水平弧线距离的数据，以供转体初步到位后，进行精确定位提供操作依据。试转过程中，应检查转体结构是否平衡稳定，有无故障，关键受力部位是否产生裂纹。如有异常情况，那么应停止试转，查明原因和采取相应措整改前方可继续试转。,试转的角度,根据转体前梁与京包线距离最近为4 m。确定试转时的横向转动距离为2.57m，转动角度为3度，牵引索伸长20.9cm理论计算.,4.3.3 正式转体 4.4.3.1 转体实施 同步转体控制，见以下图。同时启动，现场设同步启动指挥员，采用对讲机进行通讯指挥。连续千斤顶公称油压相同，转体采用同种型号的两套液压设备，转体时控制好油表压力，并进行同步观测。,转体就位控制图,转体操作示意图,试转结束，分析采集的各项数据，整理出控制转体的详细数据；,转体结构旋转前要做好人员分工，根据各个关键部位、施工环节、对现场人员做好周密部署，各司其职，分工协作，由现场总指挥同意安排；,液压控制系统、要点审批、气象条件、结构物等全部就绪并满足转体要求，各岗位人员到位，转体人员接到指挥长的转体命令后，启动动力系统设备，并使其在“自动状态下运行；,设备运行过程中，各岗位人员的注意力必须高度集中，时刻注意观察和监控动力系统设备的运行情况及桥面转体情况，左右幅梁每转过5度，向指挥长汇报一次，在距终点50cm以内，每转过2cm向指挥长汇报一次；,转体结构接近设计位置距设计位置的距离需由测试出的系数计算确定时，系统“暂停。为防止结构超转，先借助惯性 结束后，动力系统改由“手动状态下改为点动操作。每点操作一次，测量人员报轴线走行现状数据一次，反复循环，直至结构轴线精确就位。,4.3.3.2 转体就位,转体就位采用全站仪中线校正，允许其中线偏差不大于2cm；,现场就位测量方案,中心垂球控制：用垂球校核箱梁端中心于临时排架上的中心线是否重合；,在箱梁两端的边跨直线段上布置2台全站仪，把每台仪器的视线方向设定在箱梁理论中心方向，然后进行转体就位过程观测；,在箱梁的两端各布置一台水平仪，用来观测箱梁端部就位后的梁顶高程。,转体就位采用经纬仪或全站仪中线校正，轴线调整到位后，准确测量各悬臂端实际标高，利用千斤顶在转台位置施加力，调整各和合拢段之间的标高，测量到达要求后，利用钢楔块将钢撑脚与滑到之间间隙塞死并焊接牢固。,转体精确就位后，立即进行封盘混凝土浇注施工，完成转盘结构固结。清洗底盘上外表，焊接预留筋，立模浇注封闭转动球铰混凝土，使转盘与下转盘连成一体。,4.3.4,转体施工中出现特殊情况的处理,转体施工中出现T构两端不平衡超出设定范围,在施工前的配重中，考虑实际重心与理论重心偏差为3-5cm，在转体过程中，如果发现T构不平衡值超过3-5cm的范围，可根据监控量测组量测结果，经理论推算后，采取现场钢绞线或32工字钢配重法调整T构两端的重量，使实际重心与理论重心控制在设定的3-5cm范围内。,不能正常起动,根据测算，正常情况下两侧ZLD2000-300型千斤顶完全可以满足转体正常起动。假设由于其他因素影响而导致不能正常起动，但当ZLD牵引系统两台千斤顶加载时，转动体不转动，此时应检查撑脚与环道接触处是否有杂物将其卡住，环道在此处是否形成上坡。此时可利用ZLD千斤顶前、后顶同时起动、手动增加牵引力使转动体转动。,中途停下后的再次起动,由于特殊情况不得不在中途停止，然后再次重新起动时，有必要时，可插入型钢，用型钢作反力横梁采用助推系统