单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,生产线平衡,生产线平衡,目录,2,生产线平衡的作用,1,生产线平衡的定义,3,3,生产线平衡的方法,3,4,生产线平衡案例分析,3,3,目录2 生产线平衡的作用 1 生产线平衡的定义33,1,生产线平衡的定义,1.1,流水线,基本特征,固定生产一种或少数几种产品,工作中心专业化程度高,按节拍生产,生产能力保持平衡,工艺过程是封闭的,1 生产线平衡的定义1.1 流水线,1.,2,工站及周期时间,工站,:,一个或多个作业员在一个工作地共同完成产品加工工艺中某一特定作业的操作组合,.,周期时间,:,完成某工站内,所有工作,所需,时间,.,T1,T2,T3,T4,T5,时间,工站,S1,S2,S3,S4,S5,CycleTime,每工站中,1,个循环,的作业所需的,标,准工时,(,如图中所示,T1,T2,T3,T4,T5),4,1.2 工站及周期时间工站:一个或多个作业员在一个工作地共同,瓶颈工时,生产线,作业工时最长,的工站的,标准工时称之为瓶颈工时,T1,T2,T3,T4,T5,时间,工站,S1,S2,S3,S4,S5,5,瓶颈工时生产线作业工时最长的工站的T1T2T3T4T5时间,Tack Time,T1,T2,T3,T4,T5,时间,工站,S1,S2,S3,S4,S5,瓶颈时间,Tack Time,产线各工站单循环最大充许作业,时间,(Tack time,=,瓶颈工时,),6,Tack TimeT1T2T3T4T5时间工站S1S2S3S,TackTime,即节拍,它,决定了生产线的生产能力,生产速度,和效率,.,节拍,r,=,计划期内有效工作时间,计划期内计划产量,时间,/,件,例：某制品流水线计划年销售量为,500000,件,另需生产备件,10000,件,良率,98%,两,班,制,工作,每班,8,小时,每,周,6,天工作时间,时间有效利用系数,95%,求流水线的节拍。,T,有效,=365/7*6*8*2*60*0.95=285325,分钟,Q=(500000+10000)/0.98=520408,件,r=T/Q=285325/520408=0.55,分钟,/,件,=33,秒,/,件,7,TackTime即节拍,它决定了生产线的生产能力生产速度节,单件标准时间,:,完成一个产品所有加工作业,所需的时间,(,单位,:,小时,人,),单件标准时间,=T1+T2+T3+T4+T5,(,流程中各工站所有动作标准时间之和,),T1,T2,T3,T4,T5,时间,工站,S1,S2,S3,S4,S5,8,单件标准时间:完成一个产品所有加工作业单件标准时间=T1+,1.3,木桶定律,1.,木桶定律,一个木桶,盛水多少,，并不取决于桶壁上最高的那块木板，而恰恰,取决于,桶壁上,最短的那块木板,，这一规律我们称之为“木桶定律”。,2.,木桶定律的三个推论,A.,只有桶壁上所有木板,都足够高,木桶才能盛满水。,B.,所有木板,高出最低木板,的部分是,没有意义,的,而且高出越多,浪费就越大。,C.,提高木桶容量最有效的办法就是设法,加高最低木板,的高度。,1.3 木桶定律,1.4,生产线平衡的定义,生产线平衡与木桶定律的关系,1.,“生产线平衡”与“木桶定律”非常相似：生产线的,最大产能,不是取决于作业速度最快的工位，而恰恰,取决于,作业速度,最慢的工位,，最快与最慢的,差距越大,，产能,损失就越大,。,2.,企业,现场管理,的整体,水平,并不取决于最优秀的车间单位而是,取决于最差的车间,单位，同理，对一条生产线来言，其产量、效率高低也是如此。,入料,出料,1.4 生产线平衡的定义 生产线平衡与木桶定律的关系入料,定义,：生产线平衡即是对生产的,全部工序进行平均化,，,调整作业负荷,，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。目的是,消除,作业间不平衡的,效率损失以及生产过剩,。,瓶颈工序决定最大产能,生产中的瓶颈,(bottleneck),是指那些限制工作流整体水平（包括工作流完成时间，工作流的质量等）的单个因素或少数几个因素。,定义：生产线平衡即是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷,作业岗位工时测定,通过,，,前,端,到达,所需时间,12,作业岗位工时测定通过，前端到达所需时间12,2,生产线平衡的作用,通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、,layout,分析，搬动分析、时间分析等全部,IE,手法，提高全员综合素质,在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力,减少单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人均产量）,减少工序的在制品，真正实现,“,一个流,”,或,“,单片流,”,提升整体生产线效率和降低生产现场的各种浪费,消除人员等待现象,提升员工士气,减少工序间的在制品,减少现场场地的占用,可以稳定和提升产品品质,2 生产线平衡的作用通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动,3,生产线平衡的方法,节拍,-,生产周期：,最长工序时间（瓶颈岗位时间）决定了整个生产 线的作业时间，即等于节拍。,平衡率,=,（,各,工序,的作业时间,）,瓶颈岗位时间,*人数,*,100%,产品标准工时,=,每个工位所用时间的总和,生产线平衡损失,=1-,平衡率,一般要求生产线平衡率达到,85%,以上,参数计算,3 生产线平衡的方法 节拍-生产周期：最长工序时间（瓶,1,、改善准备工作,2,、消除生产线浪费,3,、方法研究改善,4,、山积表平衡,5,、构建新的产线流程,6,、改善后流程现场实践,生产线平衡流程,7,、改善报告总结,8,、标准化,ECRS,PDCA,5W1H,15,1、改善准备工作2、消除生产线浪费3、方法研究改善4、山积表,Steps1:,改善工作准备,1,选择产品,了解流程,2,时间测量,时间记录表,测时工具,3,掌握现况,(1),设定产能 实际产能 人均产能,(,单机台产能,),(2),操作效率,OPE,(3),损失分析 质量分析,(4),改善前山积表,.,16,Steps1:改善工作准备16,Steps,2:,消除生产浪费,1,八大浪费消除,不良品浪费,/,动作浪费,/,过程浪费,/,过量浪費,/,库存浪费,/,移动浪费,/,不平衡浪费,/,管理浪费,2,制作浪费改善前,/,后比较图,报告中经验分享,17,Steps2:消除生产浪费17,Steps,3:,方法研究改善,(1),程序分析,四大原则,(ECRS)/,五大内容,(,工艺流程分析、搬运分析、检验分析、存储分析、等待分析,)/,六大步骤,（选择、记录、分析、建立、实施、维持）,(2),操作分析,人机操作,/,联合操作,/,双手操作,(3),动作分析,动素分析,/,动作经济原则,18,Steps3:方法研究改善18,Steps,4:,山积表,平衡,(1),算出需求产出周期时间,CT=,可供时间*,OPE/,需求量,(2),若,TCT:,将,CT,设为上限,重排,时间,工站,S1,S2,S3,S4,S5,平均时间,T,CT,?,还有什么方法,增加可供时间,19,Steps 4:山积表平衡时间工站S1S2S3S4S5平均时,Steps,4:,山积表,平衡,(3),若,T,略小于,CT:,将,CT,设为上限,消除瓶颈,时间,工站,S1,S2,S3,S4,S5,平均时间,T,CT,20,Steps4:山积表平衡时间工站S1S2S3S4S5平均时间,Steps,4:,山积表,平衡,(4),若,T,严重小于,CT:,将,CT,设为上限,重排 错误的做法是,:,消除瓶颈,时间,工站,S1,S2,S3,S4,S5,平均时间,T,CT,21,Steps4:山积表平衡时间工站S1S2S3S4S5平均时间,Steps,4:,山积表,平衡,(5),若有动作作了改善,应更新后再平衡,时间,工站,S1,S1,S2,S2,22,Steps4:山积表平衡时间工站S1S1S2S222,Steps,4:,山积表,平衡,(6),联合操作的工站时间,(,S1-1S1-2),时间,工站,S1-1,S1-2,t4,t1,S1-2,t2,t3,S1-1,S1-2,S1-1,S1,标准时间,为,t2+t3;S1,工站时间为,t4,当,S1-1,不需等,S1-2,就能开始,S1,工站时间,为,S1-2,的时间,23,Steps4:山积表平衡时间工站S1-1S1-2t4t1S1,Steps,4:,山积表,平衡,(6),联合操作的工站时间,(,S1-1S1-2),时间,工站,S1-1,S1-2,t4,t1,S1-2,t2,t3,S1-1,S1,标准时间為,t2+t3;S1,工站时间为,t4,24,Steps4:山积表平衡时间工站S1-1S1-2t4t1S1,Steps,4:,山积表,平衡,(6),联合操作的工站时间,(,S1-1S1-2),时间,工站,S1-1,S1-2,t4,t1,S1-2,t2,t3,S1-1,S1,工站时间,=?,?,25,Steps4:山积表平衡时间工站S1-1S1-2t4t1S1,Steps 5:,建立新的,流程,新的,FLOW CHART/SOP,Steps 6:,实施新的流程,(1),改善后时间测量,(2),改善后山积表制作,Steps 7:,改善总结报告,:,(1),平衡率,;(2),设定产能,实际产能,人均产能,(,单机产能,);(3),损失分析,;(4),质量分析,;(5),成本改善率,Steps 8:,标准化,26,生产线平衡培训教材,(PPT32,页,),生产线平衡培训教材,(PPT32,页,),Steps 5:建立新的流程Steps 7:改善总结报告:2,作业时间,工序,1,2,3,4,5,作业改善压缩,作业时间,工序,1,2,3,4,5,分担转移,作业时间,工序,1,2,3,4,5,加 人（作业分解）,作业时间,工序,1,2,3,4,5,合并重排,作业时间,工序,1,2,3,4,5,减人（分解消除）,作业时间,工序,1,2,3,4,5,减人（,作业改善压缩）,6,提高平衡率的几种方法,27,生产线平衡培训教材,(PPT32,页,),生产线平衡培训教材,(PPT32,页,),作业时间工序12345作业改善压缩作业时间工序12345分担,(,蓝色为作业的时间红色为失去平衡的时间）,4,生产线平衡案例分析,生产线平衡培训教材,(PPT32,页,),生产线平衡培训教材,(PPT32,页,),(蓝色为作业的时间红色为失去平衡的时间）4 生产线平衡案例分,对生产线来说，不平衡率越小越好，一般控制,5%-13%,之间，至少要控制在,15%,以下。,生产线平衡率,(%)=,各工序净时间总计,时间最长工序*人员数,如上图表中，,生产线平衡率,=,1505,90*19,*,100%=88%,*,100%,不平衡率,=1-,平衡率,=1-88%,=12%,29,生产线平衡培训教材,(PPT32,页,),生产线平衡培训教材,(PPT32,页,),对生产线来说，不平衡率越小越好，一般控制5%-13%之间,1:,选择瓶颈较细的产品优先改善,;,2:,产品再次上线前必须对瓶颈工序的动作进行分解,;,3:,跟进每个产品每次上线时的每小时产量,并对下属提出要求,;,4:,生产,技术,品质三方面人员的紧密配合才能达成真正的突破,;,生产线平衡要则：,30,生产线平衡培训教材,(PPT32,页,),生产线平衡培训教材,(PPT32,页,),1:选择瓶颈较细的产品优先改善;2:产品再次上线前必须对,1:,选择瓶颈较细的产品优先改善,;,2:,产品再次上线前必须对瓶颈工序的动作进行分解,;,3:,跟进每个产品每次上线时的每小时产量,并对下属提出要求,;,4:,生产,技术,品质三方面人员的紧密配合才能达成真正的突破,;,生产线平衡要则：,31,生产线平衡培训教材,(PPT32,页,),生产线平衡培训教材,(PPT32,页,),1:选择瓶颈较细的产品优先改善;2:产品再次上线前必须对,谢谢大家,!,生产线平衡培训教材,(PPT32,页,),生产线平衡