单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,物料需求计划与制造资源计划,*,物料需求计划与制造资源计划,2024/11/15,物料需求计划与制造资源计划,物料需求计划与制造资源计划2023/9/14物料需求计划与制,1,第九章：物料需求计划与制造资源计划,9.1 MRP的产生和发展,9.2 MRP的基本原理,9.3 能力需求计划,9.4 MRPII的构成及基本特征,9.5 从MRPII到ERP,物料需求计划与制造资源计划,第九章：物料需求计划与制造资源计划 9.1 MRP的产生和,2,9.1 MRP的产生和发展,MRP源于美国20世纪60年代，最初是针对制造企业生产管理中存在的普遍问题及传统库存控制方法的不足而提出的一种库存管理技术。,物料需求计划与制造资源计划,9.1 MRP的产生和发展 MRP源于美国20世纪60年代,3,订货点的局限性,订货点法适合与具有独立需求特点（即外生需求）的物料。实际生产中，不仅要解决满足外生的需求库存控制问题，而且要满足相关需求特点（即内生需求）的库存控制要求。,订货点的局限性具体体现在：,盲目性,高库存与低服务水平,形成“块状”需求,物料需求计划与制造资源计划,订货点的局限性订货点法适合与具有独立需求特点（即外生需求）的,4,MRP的基本思想,根据产品出产计划倒推出相关物料的需求,围绕物料转化组织制造资源，实现按需要准时生产,产品需求数量和需求日期,产品装配数量和装配日期,零部件投入数量和投入日期,制造资源的需要数量和需要时间,零部件出产数量和出产日期,计划,执行,图92：MPR的处理逻辑,物料需求计划与制造资源计划,MRP的基本思想 根据产品出产计划倒推出相关物料的需求产品需,5,MRP的基本思想,解决从独立需求到相关需求的分解问题,物料需求计划与制造资源计划,MRP的基本思想 解决从独立需求到相关需求的分解问题 物料需,6,MRP MRP II ERP,的扩展关系,MRP,物料信息,集成,Material Requirements Planning,(70年代),物料/资金信息集成,MRP II,Manufacturing Resource Planning,(80年代),ERP,生产/财务/销售/技术/采购一体化,信息集成,Enterprise Resource Planning,面向企业,(90年代),是,发展/包罗,不是,取代/否定,物料需求计划与制造资源计划,MRP MRP II ERPMRP物料信息M,7,MRP的几个发展阶段,MRP阶段,20世纪60年代初发展起来的MRP仅是一种物料需求计算器，他根据对产品的需求、产品结构和物料库存数据来计算各种物料的需求，将产品出产计划变成零部件投入、出产计划和外购件、原材料的需求计划，从而解决了生产过程中需要什么，何时需要，需要多少的问题。,它是开环的，没有信息反馈，也谈不上控制。,物料需求计划与制造资源计划,MRP的几个发展阶段 MRP阶段物料需求计划与制造资源计划,8,9.2,MRP,的基本原理,MRP的基本逻辑,MRP的基本思想是由产品的交货期展开成零部件的生产进度日程与原材料、外构件的需求数量和需求日期，即将主生产计划转换成物料需求表，并为编制能力需求计划提供信息,物料需求计划与制造资源计划,9.2 MRP的基本原理 MRP的基本逻辑物料需求计划与制,9,基本工作原理：满足相关需求,（1）产品中的各种物料可分为,独立需求,和,相关需求,两种类型。,（2）生产中的零部件、原材料属于相关需求，由最终产品的需求所决定的。,（3）在各时间区间，对最种产品的需求一经确定(即确定了生产计划)，有关时间区中对所有零部件的需求量就能计算出来。,指导思想：,在需用的时刻所有物料都能配套备齐，而在未到需用的时刻又不过早地积压,物料需求计划与制造资源计划,基本工作原理：满足相关需求（1）产品中的各种物料可分为独立需,10,2、MRP系统的组成,物料需求量计划,主生产计划,产品结构图,物料库存资料,订单,预测,产品设计,改动,物料进出,记录,基本报告,生产作业计划,生产指令,采购订单,派生报告,计划报告,执行控制报告,例外情况的报告,生产什么,要用到什么,已经有什么,还缺什么,物料需求计划与制造资源计划,2、MRP系统的组成物料需求量计划主生产计划产品结构图物料库,11,产品结构图（零件树图、产品结构树）,物料需求计划与制造资源计划,产品结构图（零件树图、产品结构树）物料需求计划与制造资源计,12,MRP主要功能及运算依据,处理的问题,所需信息,生产什么？生产多少？,要用到什么？,已具备什么？,还缺什么？何时需要？,切实可行的主生产计划（MPS）,准确的物料清单（BOM表）,准确的物料库存数据,MRP的计算结果（生产计划和采购计划）,表92：MRP的主要功能及运算依据,物料需求计划与制造资源计划,MRP主要功能及运算依据处理的问题所需信息 生产什么？生产多,13,MRP的主要输入信息,MRP的输入主要有三个部分：,主生产计划（或产品出产计划，MPS）,物料清单（产品结构文件，BOM）,库存状态文件。,主生产计划,每一项采购件的建议计划,需求数量,订货日期和到货日期,每一项加工件的建议计划,需求数量,开始日期和完工日期,库存信息,物料需求计划,MRP,物料清单,我们要制造什么？,我们需要什么？,我们有什么？,采购供应计划,生产作业计划,图93：MRP的基本逻辑,物料需求计划与制造资源计划,MRP的主要输入信息MRP的输入主要有三个部分：主生产计划每,14,主生产计划(MPS),主生产计划（Master Production Schedule,简称MPS）是MRP的主要输入，它是MRP运行的驱动源。,MPS的计划对象是企业向外界提供的东西，他们具有独立需求的特征，包括：,最终产品项，即一台完整的产品,独立需求的备品、配件，可以是一个完整的部件或是 零件,MPS中规定的出产数量一般为净需要量，即需生产 的数量,物料需求计划与制造资源计划,主生产计划(MPS)主生产计划（Master Produc,15,产品结构文件（BOM）,产品结构文件（Bill of Materials），又称为物料清单，反映了产品的组成与结构信息，也就是说明了是由哪些物料构成的，需要多少物料，是如何制造出来的。,可以用,产品结构数,直观地表示出来。,产品结构层次的多少随产品的不同而不同，层次越多，管理和计划就越复杂。,物料需求计划与制造资源计划,产品结构文件（BOM）产品结构文件（Bill of Mat,16,A,K(5kg),J(20kg),M(2),H(1),G(1),E(1),F(6),C(3),D(1),B(1),0层,1层,2层,3层,LT=周,L,A,1,L,B,1,L,F,4,L,E,1,L,G,2,L,H,2,L,M,3,L,K,3,L,J,3,L,C,2,L,D,3,图94：某产品文件结构树,结构层次,零部件的清单、产品项目的,结构层次,、制成最终产品的各个工艺阶段的,先后顺序。,物料需求计划与制造资源计划,AK(5kg)J(20kg)M(2)H(1)G(1)E(1),17,A,B(1),D(1),C(1),C(1),0层,1层,2层,图95：产品A的结构树,L,A,=2周,L,B,=2周,L,C,=2周,在产品结构文件中，各个元件处于不同的层次。每一层次表示制造最终产品的一个阶段。通常：,最高层为0层，代表最终产品项；,第一层代表组成最终产品项的元件；,第二层为组成第一层元件的元件；,依次类推。,最低层为零件和原材料。,物料需求计划与制造资源计划,AB(1)D(1)C(1)C(1)0层1层2层图95：产品,18,MRP的运行方式,MRP的计划更新有两种方式：“重新生产”（Regeneration）方式与“净改变”（Net Change）方式。,重新生产方式：MRP每隔一个固定的时间（通常是每周）运行一次，每一个产品项目，不论是否发生变化，都必须重新处理一遍。,净改变方式：系统要按发生的变化随时运行，但运行中只处理发生变化的部分，进行局部修改。,物料需求计划与制造资源计划,MRP的运行方式 MRP的计划更新有两种方式：“重新,19,库存状态文件,库存状态文件保存了每一种物料的有关数据，MRP系统关于订什么，订多少，何时发出订货等重要信息，都存储在库存状态文件中。,产品结构文件是相对稳定的，而库存状态文件却处于不断变动之中。MRP每重新运行一次，它就发生一次大的变化。,物料需求计划与制造资源计划,库存状态文件 库存状态文件保存了每一种物料的有关数据，MRP,20,部件C,LT=2周,周 次,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,总需要量,预计到货量,现有数 20,净需要量,计划发出订货量,20,400,420,420,420,300,120,120,180,120,300,180,180,300,180,300,480,300,总需要量：是由上层元件的计划发出订货量决定的。本例中，对C的总需要量在第5周、8周和10周各为300件。,预计到货量：指在将来某个时间段某项目的入库量。它来源与正在执行中的采购订单或生产订单。,现有数（现有库存）:为相应时间的当前库存量，它是仓库中实际存放的可用库存量。本例中，在计划时，元件C当前库存为20件，到第2周，预计到货400件，所以现有数为420件。,表94：库存状态文件,物料需求计划与制造资源计划,部件C周,21,部件C,LT=2周,周 次,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,总需要量,预计到货量,现有数 20,净需要量,计划发出订货量,20,400,420,420,420,300,120,120,180,120,300,180,180,300,180,300,480,300,表94：库存状态文件,已分配量：指已经分配给某使用者，但还没有从仓库中领走的物料数量。尽管这些物料在仓库中放着，但不能使用。,净需要量：当现有数和预计到货量不能满足总需要量时，就会产产生净需要量。,计划发出订货量：为保证对零部件的需求而必须投入生产的物料数量。,物料需求计划与制造资源计划,部件C周,22,MRP的处理过程,基本步骤：准备MRP处理所需的各种输入，将MPS作为确认的生产订单下达传给MRP，然后根据产品的BOM，从第一层项目起，逐层处理各个项目直至最低层处理完毕为止。,物料需求计划与制造资源计划,MRP的处理过程 基本步骤：准备MRP处理所需的各种输入，将,23,MPR的参数计算,MRP采用自顶向下、借助低层吗逐层次处理的方法。即先处理所有产品的零层，然后处理第1层，一直到最低层，而不是逐台产品自顶向下地处理。,计算总需要量,总需要量父项计划发出订货量BOM表中的单位需求量,计算净需要量,先计算各个时间段上的现有数：,现有数前一时间段的现有数预计到货量总需要量已分配量,当某个时段上的现有数小于0时，在产生净需要量,物料需求计划与制造资源计划,MPR的参数计算 MRP采用自顶向下、借助低层吗逐层次处理的,24,MPR的参数计算,确定计划发出订货量与订货日期,利用批量规则确定计划发出订货数量。一般计划发出订货量大于或等于净需要量。,利用提前期确定计划发出订货日期。一般发出订货的时间要提前一段时间。,物料需求计划与制造资源计划,MPR的参数计算 确定计划发出订货量与订货日期物料需求计划与,25,物料需求计划与制造资源计划,物料需求计划与制造资源计划,26,产品项目,A,(0层),提前期,2周,项目,周 次,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,总需要量,10,15,预计到货量,现有数,0,0,0,0,0,0,0,0,10,10,10,25,净需要量,10,计划发出订货量,10,15,B,(1层),1周,总需要量,10,15,预计到货量,10,现有数,2,12,12,12,12,12,2,2,2,13,净需要量,13,计划发出订货量,13,C（2层）,2周,总需要量,20,26,3