,合众资源集团,合众资源集团,焦点课题改善,焦点课题改善,行业内的一流企业：有良好效益，有持续发展动力的企业,评价指标：,Quality Cost Delivery Safety Moral,八,大,支,柱,自主管理,专业保全,焦点改善,品质改善,效率改善,事务改善,环境改善,人财培育,以阶梯逐步递进的形式展开全面改善,全员参与的改善活动,彻底的,5S,管理：改变环境，改善意识,两,基石,TPM,活动内容,八,大,支,柱,两,基石,1,、,TPM,的活动内容,行业内的一流企业：有良好效益，有持续发展动力的企业 评价指标,企业管理的焦点是什么？,焦点,=,问题！,=,课题！,经营者或领导关注的焦点,企业发展（生产、质量）的瓶颈,外部（市场、客户,）的要求等,2,、焦点改善活动,企业管理的焦点是什么？焦点 =问题！=课题！经营者,什么是问题？,差距,=,问题,问题就是：现状与某基准的差距,基准,现状,效率,什么是问题？差距=问题 问题就是：现状与某基准的差距基,什么是课题？,课题就是：,现状与将来目标之间的差距,基准,现状,效率,现在,将来,目标,没有问题，好！？,什么是课题？课题就是：现状与将来目标之间的差距基准现状,不同问题的解决途径,直观的现场问题,潜在的现场问题,系统的管理问题,意识,+,行动,意识,+,智慧,+,行动,意识,+,智慧,+,团队,+,行动,通过焦点改善来解决！,不同问题的解决途径 直观的现场问题 潜在的现场问题 系,焦点课题遵循,PDCA,工业化思维模式,P,1.选定改善课题,2.制定推进计划,3.现状问题调查,4.原因分析,5.设定改善目标,启动课题,D,6.确定对策及实施,C,7.分析对策效果,A,10.反省及后续计划,9.事后管理实施,8.对策标准化,P,1.选定改善课题,2.制定推进计划,3.现状问题调查,4.原因分析,5.设定改善目标,启动课题,D,6.确定对策及实施,C,7.对策效果评价,A,10.反省及后续计划,9.事后管理实施,8.对策标准化,焦点课题遵循PDCA工业化思维模式P1.选定改善课题2.,如何选定一个,“,好课题,”？,如：降低,A,产品外观不良率；降低,A,产品外观不良率的研究,（“的研究”写不写，都是好课题！）,一个好的“课题”包含以下三要素,=,管理,意志,限定范围,表述问题的指标,提高、降低、减,少、增加等,线、,设备,区域,类别等,不良率、效率、换模时间、库存量、消耗量等,选定课题时，最容易犯的两个错误。,1,）指定改善方法：如,“,导入,ERP,减少零部件库存,”,2,）改善范围太大：提高,制造部,生产效率,如何选定一个“好课题”？如：降低A产品外观不良率；降低A产品,缩短,支架,生产周期,改善周期,:2008.06,2008.12,报告者,:,张,XX,缩短支架生产周期改善周期:2008.062008.12,遵循,PDCA,工业化思维模式,P,1.选定改善课题,2.制定推进计划,3.现状问题调查,4.原因分析,5.设定改善目标,启动课题,D,6.确定对策及实施,C,7.分析对策效果,A,10.反省及后续计划,9.事后管理实施,8.对策标准化,P,1.选定改善课题,2.制定推进计划,3.现状问题调查,4.原因分析,5.设定改善目标,启动课题,D,6.确定对策及实施,C,7.对策效果评价,A,10.反省及后续计划,9.事后管理实施,8.对策标准化,遵循PDCA工业化思维模式P1.选定改善课题2.制定推进,5,、,改善目标确定,-,1,、,课题选定,-,-,2,、,推进计划,-,3,、,现状调查,-,4,、,原因分析,-,6,、,确定改善对策实施及优秀案例展示,-,7,、,对策效果评价验证,-,8,、,有效对策标准化,-,10,、,反省及后续计划,-,9,、,事后管理实施,-,目录,5、改善目标确定-,一、课题选定：,背景、目的、范围,背景：,气室支架品种繁多，工序繁杂，生产周期较长，,而客户需求偏向小批量多品种，致使客户的要求,经常得不到满足，不能保供市场。改善目前的生,产方式，缩短生产周期迫在眉睫。,目的：,缩短支架生产周期，提高多品种的应对能力。,改善范围：,XX,车间第一组支架生产线。,一、课题选定：背景、目的、范围背景：,1,、推进组织：,二、推进计划：,组织、职责、大计划,组长：张,XX,副组长：杨,XX,XX,线组长,王,XX,组组长,李,XX,班班长,杨,XX,班班长,王,数据统计分析,负责人：,技术改善支持,负责人：,设备改善支持,负责人：,XX,班班长,郑,1、推进组织：二、推进计划：组织、职责、大计划组长：张XXX,2,、成员职责划分：,姓名,在课题组担当的工作内容,张友,课题组长,负责课题的全面推进，向上级汇报、协调改善资源、主持例会等工作,杨长,课题副组长,负责课题改善落实、现场督导推进、组长不在期间代理主持课题推进等,王兴,负责课题的文书整理，数据统计，改善落实跟进等工作,刘江,负责课题的基础数据采集、改善对策实施，反馈现场问题等,钟生,负责课题的基础数据采集、改善对策实施，反馈现场问题等,赵福,负责课题的基础数据采集、改善对策实施，反馈现场问题等,王杰,负责课题的基础数据采集、改善对策实施，反馈现场问题等,陈康,负责课题的基础数据采集、改善对策实施，反馈现场问题等,李金,负责课题改善中的安全保障、物流车俩安排等工作,2、成员职责划分：姓名在课题组担当的工作内容张友课题组长杨长,3,、推进大日程计划：,序号,推行步骤及项目,时间节点（月份）,责任人,小组,活动,备注,01,成立焦点课题小组,张,1,次,合影,02,拟定推进整体日程,张,03,现状调查和统计,李,4,次,04,原因分析和要因判定,李,3,次,05,确定课题改善目标,张,06,拟定改善实施计划,张,1,次,07,召开课题中间报告会,王,1,次,领导评审,08,改善过程实施,刘,09,效果验证与评价,张,2,次,10,标准化及程序完善,李,1,次,11,召开课题总结报告会,张,PPT,总结,12,相关人员教育与培训,王,培训记录,13,水平展开与持续改善,张,跟踪报告,3、推进大日程计划：序号推行步骤及项目时间节点（月份）责任人,1.,数据调查（,1,）：,三、现状调查：,通过对工艺工时实际写实，把握真实情况：,1.数据调查（1）：三、现状调查：通过对工艺工时实际写实，把,统计对象,改善前数据,作业面积,193,平方米,工序间搬运距离,来回共计,60,米,搬运盛具规格及数量,1200600450,大货箱,60,个,工序等待时间,因批量大,一批为,80140,件,经统计每批工序等待时间在,4,小时以上,所需搬运工及天车数,搬运工,1,个,天车,1,架,生产周期,63,小时,1.,数据调查（,2,）：,通过对工艺工时集中分析统计计算，支架类在改善前的平均生产周期约为,63,小时,统计对象改善前数据作业面积193平方米工序间搬运距离来回共计,2,、流程调查（生产、工艺、业务）：,粗铣,划线,钻中心孔,粗车,钻通孔,精车,铣底平面,铣干涉,打磨检验,攻螺纹,钻孔,支架生产流程调查：,结论：通过调查发现：在,精车,和,钻孔,工位，由于零件流转缓慢，加工周期长，批量工序等待时间很长。,2、流程调查（生产、工艺、业务）：粗铣划线钻中心孔粗车钻通孔,3,、现场实况调查：,3、现场实况调查：,构成工作和流程的要素,-,4M1E,人（,M,an,）：操作、管理、点检、维修、访客等,机（,M,achine,）：设备（,OA,）、工具、夹具、设施等,料（,M,aterial,）：原材料、辅料、消耗材、,法（,M,ethod,）：工艺、工作方法、技巧、操作步骤,环（,E,nvironment,）：温度、湿度、洁净度、照明度,现场调查着眼点：,构成工作和流程的要素-4M1E现场调查着眼点：,3,、现场实况调查：,问题调查的记录清单（参考案例）,3、现场实况调查：问题调查的记录清单（参考案例）,一次流转数量过多产生堆积,流转缓慢造成工序间等待,3,、现场实况调查：,一次流转数量过多产生堆积流转缓慢造成工序间等待3、现场实况调,调查时描述语言要点说明（以详细的事实为依据）,调查时描述语言要点说明（以详细的事实为依据）,四、原因分析：,问题分类柱状图,12,57,156,0,28,0,50,100,150,200,4M1E,12,57,28,156,0,人员,设备,物料,方法,环境,场所,4M1E,工序,1,工序,2,工序,3,工序,4,工序,5,工序,6,工序,7,工序,8,汇总,人员,-,2,-,2,4,-,4,-,12,设备,-,14,2,22,8,1,10,-,57,物料,-,10,-,8,6,1,2,1,28,方法,14,56,3,44,15,8,12,3,155,环境,-,-,-,-,-,-,-,-,0,汇总,14,82,5,76,33,10,28,4,252,1,、问题的汇总分类：,四、原因分析：问题分类柱状图1257156028050100,2.,头脑风暴（逐类进行）：,4M1E,分析,(,鱼骨图,),设 备,人员,材料,问题名：,方法,环境,2.头脑风暴（逐类进行）：4M1E分析(鱼骨图)设 备人员材,2.,头脑风暴：,人,机,料,法,环,支架生产周期长,毛坯质量问题,影响加工效率,设备保养没有做到位,故障频次高,员工首件检验没有严格执行,需求计划变更频繁,没有标准的指导操作文件,流转盛具规格不合适,没有执行小批量流转,一机多工序时换模速度慢,缺少必要的检具,毛坯铸造缺陷多，易中途报废,设备换模频次高，浪费时间长,技能差，加工,速度缓慢,检测速度缓慢,生产计划混,乱，不成套,流转盛具数量不够,2.头脑风暴：人机料法环支架生产周期长毛坯质量问题,影响加工,3,、改善思路确定,-,梳理出主要问题点,:,问题所属区域,序号,问题原因描述,问题分类,备注,4M1E,XX,线,1,物料大批量流转，速度慢,方法,2,没有合适的流转盛具,设备,3,首件检验没有完全执行,人员,4,机床故障频次高,设备,5,毛坯质量差（,批量不合格多发,）,材料,6,需求品种繁多，计划频繁变更,环境,3、改善思路确定-梳理出主要问题点:问题所属区域序号,减少零件在工序间的停滞和等待时间,减少工序内待料时间,减少流转批量，使物料快速流动,减少设备停机对生产的影响,3,、改善思路确定,-,改善着眼点确定,减少零件在工序间的停滞和等待时间 减少工序内待料时,五、改善目标设定：,生产周期缩短,:50%,（由平均,63,小时降到,31.5,小时）,改善提案完成件数,:20,件,标准修订完善,2,份,结果目标：,过程目标：,标准化目标：,五、改善目标设定：生产周期缩短:50%改善提,六、确定改善对策及实施改善：,序号,改善实施项目,完成,期限,改善区分,外部资源,负责人,协助人,改善确认,自主,支援,1,盛具设计改进,06.30,设计,杨,王兴,2,设置缓存区,06.30,李,王兴,3,设置工装,放置区,07.25,马,王兴,4,投料方式改进,08.10,物流,赵,杨江,5,在流转车上设置流动卡专用放置盒,08.25,黄,陈康,6,摆放方式改进,08.25,刘,王兴,7,1,、制定改善对策实施计划：,六、确定改善对策及实施改善：序号改善实施项目完成改善区分外部,2,、对策实施的改善案例：,2、对策实施的改善案例：,改善前：,改善后：,问题点说明,：,支架周转量大,在每个岗位的机台加工时间长,导致投入到成品的生产周期长,;,并且生产批量超过计划生产需求量,导致车间在制品过多,;,占用场地等的浪费。,对策内容,：,根据产品的特点，设计制作带轮子的流转小车，根据生产需求来制定流转批量,.,改善效果,：,1,、减少中间在库；,2,、加快产品的流速，缩短生产周期；,3,、减少占用场地、管理、批量品质隐患等浪费发生；,4,、搬运方便，减少找叉车或行车的时间。,改善事例,2,：支架小批量流转改善,2,、对策实施的改善案例：,改善前：改善后：