单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,#,第四章 烧结过程燃烧与热量传输规律,.1,烧结过程燃料燃烧基本原理,.2,烧结料层中燃烧带的特性分析,.3,固体燃料特性及用量对烧结过程的影响,.4,烧结料层中的温度分布及蓄热,.5,烧结过程传热规律及应用,.6,烧结节能的主要途径及措施,.1,烧结过程燃料燃烧基本原理,（一）气体燃料燃烧的热力学,（,1,）气体燃料种类,、高炉煤气,成分,CO,2,CO,CH,4,H,2,N,2,发热量,/,千卡,/,米,3,范围,%,9.015.5,2531,0.30.5,2.03.0,5558,8501100,、焦炉煤气,成分,H,2,CO,CH,4,CO,2,N,2,O,2,发热量,/,千卡,/,米,3,范围,%,5459,5.57.0,2328,1.52.5,35,0.31.7,31604580,、天然气,成分,H,2,CO,CH,4,H,2,S,N,2,O,2,发热量,/,千卡,/,米,3,范围,%,0.40.8,0.10.3,8595,0.9,1.55.0,0.20.3,80009000,、液体燃料,重油：发热值高（大于,9000,千卡,/,公斤）、粘性大,.1,烧结过程燃料燃烧基本原理,（,2,）,、主要煤气成分燃烧的热力学,主要成分：,CO,、,H,2,、,CH,4,离解：,转化：,总反应：,（一）气体燃料燃烧的热力学,.1,烧结过程燃料燃烧基本原理,（,3,）,、气体燃烧发热量的计算,（,4,）,、气体燃烧理论和实际空气需要量,过剩空气系数，人工操作时取,1.151.20,，自动操作取,1.051.10,（一）气体燃料燃烧的热力学,.1,烧结过程燃料燃烧基本原理,（,5,）,、实际燃烧产物量,（一）气体燃料燃烧的热力学,.1,烧结过程燃料燃烧基本原理,（,6,）,、燃烧温度,理论燃烧温度,（一）气体燃料燃烧的热力学,理论燃烧温度通常要比冶金炉内的实际温度高出,1025%,平衡燃烧温度,.1,烧结过程燃料燃烧基本原理,（二）固体燃料燃烧的热力学,（,1,）,、热力学分析,气相氧化,C,氧化,初级,次级,.1,烧结过程燃料燃烧基本原理,（,2,）,、固体燃料燃烧计算,发热量,理论空气需要量,固体燃料燃烧温度,（二）固体燃料燃烧的热力学,.1,烧结过程燃料燃烧基本原理,（三）固体燃料燃烧动力学分析,固体燃料的燃烧属多相扩散燃烧：首先要使氧气到达固体表面，在相界面上发生多相化学反应；其后，化学反应所需的物质则靠自然扩散或强制扩散形成的物质转移来提供。,（,1,）氧由气流本体通过界面层扩散到固体碳的表面；,（,2,）氧在碳粒表面上吸附；,（,3,）吸附的氧与碳发生化学反应；,（,4,）反应产物的解吸；,（,5,）反应产物由碳粒表面通过界面层向所相扩散。,氧气向固体碳表面扩散迁移的速率为：,相界面上的化学反应速率为：,.1,烧结过程燃料燃烧基本原理,对于,-3mm,的碳粒，在,Re,为,100,的情况下：,700,为动力学燃烧区,7001250,为中间速度区,1250,为扩散燃烧区,烧结过程在点火后不到一分钟，料层温度升高到,1200,1350,，一般在,13001500,，故其燃烧反应基本上是在扩散区内进行，因此，一切能够增加扩散速度的因素，如减小燃料粒度、增加气流速度（改善料层透气性、增风机风量等）和气流中的氧含量等，都能提高燃烧反应速度，强化烧结过程。,（三）固体燃料燃烧动力学分析,.2,烧结料层中燃烧带的特性分析,（一）烧结过程燃烧带厚度的计算,燃烧带的宽度是由,燃料粒的直径,d,，,空气流速,，,原始气体中的氧的浓度,C,H,，,料层的透气性质,m,及,n,，以及,系数,b,来决定。,从燃烧带出来的氧浓度,C,O,取决于燃料在烧结料中的比例及吸入空气中氧的浓度，因此，在焦粉配比一定时，它是不变的。,系数,b,取决于,燃料比表面积,T,和其他,混合料比表面积,m,，以及混合料中,燃料的体积,V,.2,烧结料层中燃烧带的特性分析,（二）燃烧带特性与燃烧废气组成,（,1,）烧结料层的燃烧特点：,烧结料层中碳含量少、粒度细而且分散；,烧结料层的热交换十分有利，固体碳颗粒燃烧迅速，二次燃烧反应不明显；,烧结料层中一般空气过剩系数较高（常为,1.4,1.5,）。,（,2,）影响燃烧比的因素有：,燃料粒度和用量；,料层负压大小；,空气过剩系数；,料层高度和返矿量。,一般燃烧废气中平均含,CO12%,，热量损失占总热量的,1025%,。,.3,固体燃料特性对烧结过程的影响,（,1,）固体燃料的粒度,烧结粉矿,(-8mm),：,12mm,适宜,烧结精矿,(-1mm),：,0.53mm,适宜,（,2,）固体燃料的种类,焦粉优于无烟煤,不能用烟煤,（,3,）固体燃烧的用量,磁铁矿，一般为,5,6,35%,赤铁矿，一般为,7,9,57%,菱铁矿和褐铁矿，更高。铬铁矿烧结有时高达,10%,以上。,（,4,）固体燃料在料层中的赋存状态,燃烧的添加方式,（,5,）固体燃烧燃烧催化剂的影响,.4,烧结料层中的温度分布及蓄热,(1),烧结料层中的温度分布特点,1,燃烧带，,2,预热干燥带，,3,水分冷凝带，,4,铺底料，,5,烧结矿带,刚点火毕,点火终了后,1,2,分钟,开始烧结后,810,分钟,烧结终了前,由低温到高温，然后又从高温迅速下降到低温。,燃烧带下部的热交换是在一个很窄的加热及干燥带完成的，它的高度一般小于,50mm,，尽管距离很短，但气体可以自,1400,1500,冷却到,50,60,。主要是气流速度大，温差大，对流传热量大。另一方面由于料粒有很大的比表面积，彼此紧密接触，传导传热也在迅速进行。,一般，燃烧带温度，即分布曲线上的最高点温度随着烧结过程的进行有所上升，这主要由于料层的蓄热作用。,烧结负压及料层温度的变化情况,料层,:Z1 Z2 Z3,.4,烧结料层中的温度分布及蓄热,(2),料层烧结温度的影响因素,物料粒度。,粒度越大，在相同料层水平达到最高温度水平越低，因为粒度大小直接影响到热交换，粒度粗的物料比表面积小，从气流中接受的热量较细粒部分少。由于气流中在一段较长的料层通道中保存本身较多的热量，这就使得在粗粒物料中有较大的热波迁移速度和较低的料层最高温度。,燃料粒度。,在其他条件相同的情况下，较细的固体燃料燃烧时产生较高的温度，因为粒度小比表面积大，燃烧速度快，燃烧带厚度小，热能集中。,燃料用量。,空气消耗量。,在一定范围内,随着抽风量的增加,反应速度加快,高温层的厚度减弱,最高温度增加,但超过一定值之后,最高温度会下降,(,废气带走热量,),。,烧结温度：烧结料层中某一水平所达到的最高温度,.4,烧结料层中的温度分布及蓄热,(3),烧结过程的“自动蓄热现象”,无固体燃料,有固体燃料,沿烧结料层高度蓄热的变化图,烧结料层中热平衡图,.4,烧结料层中的温度分布及蓄热,（,4,）烧结生产中对“自动蓄热现象”扬长避短的技术对策,扬长,厚料层烧结,料层高度为,180,220mm,时，自动蓄热率为,35,45,；料层高度为,400mm,时，自动蓄热率为,65,；,基于烧结自动蓄热原理的厚料层烧结技术，为降低固体燃料提供了可能，也为低温烧结技术创造了有利条件。同时，对改善烧结矿质量亦有好处。,避短,控制燃料在料层高度方向上的分布,烧结过程的自动蓄热现象,烧结料层上下部不均匀,上 部 热 量 不 足,下 部 热 量 过 剩,人为地调整燃料分布,解决热量分布不均匀,的问题，并降低燃耗,双层布料技术,燃料分加技术,偏析布料技术,混合料两次布料，两次点火烧结，使烧结料层上、下部的燃料配加量得到人为控制,燃料配加分为二次进行，少部分燃料配在混合料制粒之前，大部分燃料在制粒后期添加,利用偏析布料设备使混合料在料层上部颗粒细，下部颗粒粗，而固体燃料较细，故可使料层上部含量高些，而料层下部含量低些,生产要求：上下均匀,而实际是：上欠下过,.5,烧结过程传热规律及应用,（,1,）烧结过程传热现象,图,4-16,料层每一单元烧结与传热试验时的温度变化曲线,传热；,烧结；,(a),硅铝砖；,(b),石英,1,2,3,4,5,6,分别表示距料顶部,6.35,31.75,57.15,88.85,107.95,133.35mm,，箭头表示废气最高温度。,废气率决定于热传导过程而不是决定于燃料燃烧过程。,表明抽风不但是燃烧的需要,更重要的是传热的需要。,.5,烧结过程传热规律及应用,（,1,）烧结过程传热现象,图,4-16,料层每一单元烧结与传热试验时的温度变化曲线,传热；,烧结；,(a),硅铝砖；,(b),石英,1,2,3,4,5,6,分别表示距料顶部,6.35,31.75,57.15,88.85,107.95,133.35mm,，箭头表示废气最高温度。,废气率决定于热传导过程而不是决定于燃料燃烧过程。,表明抽风不但是燃烧的需要,更重要的是传热的需要。,.5,烧结过程传热规律及应用,（,2,）烧结过程传热规律,（,1,）没有内部热源时，规定当料层温度开始均匀上升时传热前沿即已到达，一般以,100,等温线为准。当配有燃料时，引入燃烧前沿的概念，规定当料层温度迅速上升时表明燃烧前沿到达，一般以,600,或,1000,等温线为基准。,（,2,）热波曲线的特点是以最高温度为中心，两边对称的曲线。因为整个料层比热相同，空气流速相同；而燃烧波曲线由于配有燃料，所以曲线两边不对称，是不等温曲线。,（,3,）热波曲线随着热波向下前进，最高温度逐步下降，而且热波曲线不断加宽；而燃烧波曲线随着火焰波（或燃烧带）向下移动，最高点的温度升高。,.5,烧结过程传热规律及应用,（,3,）传热规律在烧结中的应用,传热与燃烧速度对高温区的影响,“同步”进行，则效果最好,区：,传热速度,燃烧速度，这时高温区燃烧反应放出的热量是在废气大量带走。如焦粉粒度粗和混合料粒度小的情况下，高温带向空气热速度较快，而燃料的燃烧速度相对较慢，进入燃烧带的热空气没有得到有效利用，热沿下移速度较火焰前沿快，因此高温区的最高温度也不够高，高温区的厚度也增加。,区：,介于前两者之间，即燃烧速度与传热速度配合好，二者“同进行，如焦粉粒度和用量合适，反应性适中，混合料粒度适中，此时高温带的厚度适中、高温带的温度也最高。,.5,烧结过程传热规律及应用,（,3,）传热规律在烧结中的应用,传热速度及燃烧速度对产量的影响,mm/min,台时产量,垂直烧结速度,t/h,烧结料层中的温度最高点的移动速度，它实际上反映了料层中碳燃烧带的移动速度和燃烧带下部热传递速度,试验表明，当炭用量一定时，垂直烧结速度主要由热传递速度决定,.6,烧结过程的节能,烧结过程热平衡,烧结过程热平衡,固体燃料化学热,化学反应热,点火燃料化学热,.6,烧结过程的节能,（一）降低固体燃料消耗,(1),降低煤耗及提高燃料的利用率,控制燃料粒度和粒度分布，即控制合理的烧结过程传热和燃烧速度,;,选择合理的燃料种类及燃料加入方法，改善固体燃料的燃烧条件,;,研究行之有效的催化助燃剂，使固体燃料燃烧充分，从而降低残碳量等。,(2),利用外界显热和料层自动蓄热降低固体燃耗,在混合料燃烧前利用外部供热，如利用热返矿、使用生石灰、在圆筒混合机通入蒸汽、热风烧结等，使烧结料温度提高。,增加料厚，同时采取偏析布料及多层配碳，充分利用料层自动蓄热,(3),控制混合料成分，干预烧结过程,如配加生石灰、炼钢红尘和化工厂的电石渣等，利用其中的有用碱性成分取代混和料中部分碳酸盐溶剂，减少碳酸盐分解耗热，以及配加轧钢皮，利用其中的,FeO,在烧结过程中氧化放热，均可以降低固体燃耗。,.6,烧结过程的节能,（二）烧结点火节能,(1),采用新型节能点火器,(2),严格控制点火温度和点火时间,(3),煤气预热、助燃空气预热,(4),低热值或新的点火燃料的应用,-,如全高炉煤气、水煤浆等,点火温度一般控制在,1050,1150,，点火时间要根据点火温度而定，若点火温度较低，可适当延长点火时间，若点火温度较高，