,冲压件常见的缺陷及处理,1.,垫废料,2.,起皱,3.,拉毛（拉延痕）,4.,划伤,5.,多孔,少孔，孔变形，孔未冲透,6.,压痕,7.,变薄（颈缩、拉薄），暗伤,8.,拉裂,9.,叠料,10.,毛刺,11.,刻字,印记不清晰,12.,材料镀层脱落,表面粗糙,1.,）,垫废料,星目,异物压痕,检查方法：主要以目视、油石、触感进行检查,产生原因,V1,V2,V3u,模具上下模掉入异物,灰尘产生凹、凸。,目视明显,目视轻微，触感明显,目视不可见，触感轻微,判定级别,零件质量状态的处理意见,V1,产品缺陷较大需修正模具及工件,V2,产品有缺陷需修正模具及工件,V3U,产品缺陷可不动,模具要检讨,V3L,现象可接收产品及模具不修正,引起,星目,异物压痕的因素：,坯料污垢,坯料毛刺,拉伸时发生渣滓,设备污垢,冲模污垢,板件碎末,垫废料：,由于生产过程中，未及时清理废料，导致将冲孔废料带到工作区所致。,在冲孔序出现垫废料几率最高。,预防措施：及时清理废料,2.,）起,皱,检查方法：基本上以测量,、,目视、触感进行检查,产生原因,V1,V2,V3u,板材在成型过程中拉伸不足产生局部皱折,目视明显，范围大于,100mm,目视较明显，有明显触感,;,（外观面）,目视明显，对后工程有 明显影响（非外观面）经验值：,0.5mm,凹凸程度,),目视轻微，有轻微触感,;,（外观面）,目视较明显，但对后工程无明显影响（非外观面）,(,经验值,:0.3mm,凹凸程度,0.5mm),引起皱,/,凹陷的因素：,气垫压力低,坯料支架（模具平衡块）压力低,坯料涂油量多,破裂发生而导致的流入现象大,因异物混入引起压住力弱,起皱原因：,主要原因是凸缘部分压边力太大，无法抵制过大的切向压应力而引起的切向变形，因而失去稳定后，形成皱纹,预防措施：,主要方法是加大压边圈的压边力和适当加大材料的厚度，使其拉深时，坯料在模具中始终处于稳定状态变形，即可减少皱纹发生。,3.,）,拉毛（拉延痕）,拉延痕,检查方法：基本上以目视、触感进行检查,产生原因,V1,V2,V3u,模具表面不光顺,造成板件有线状划痕,目视明显，有明显挂手感,;,或伤到外表面棱线,无挂手感,拉毛拉痕,第,5,页，共,64,页,拉痕原因：,1,、凸凹模表面有尖利的压伤,2,、凸凹模之间的间隙过小或间隙不均匀,3,、凹模圆角表面粗糙,4,、冲压时由于冲模工作表面或材料表面不清洁而进入杂物，从而压伤了工作表面,5,、当凸凹模硬度低时，其表面附有金属废屑后，也会使拉深后的工作表面产生拉痕,预防措施：,1,、将压伤表面进行修磨或抛光,2,、将凸凹模间隙修整加大,3,、将凹模圆角半径进行修磨和打光,4,、保持凸凹模表面清洁,5,、增加凸凹模表面硬度,4.,）,划伤,划伤,检查方法：基本上以目视、触感进行检查,产生原因,V1,V2,V3u,零件表面人为或异物划伤,目视明显，有明显挂手感,;,或伤到外表面棱线,无挂手感,5.,）,少孔，孔变形，孔未冲透,检查方法：基本上以数孔,、,测量,、,目视、触感进行检查,产生原因,V1,V2,V3u,冲头多装或少装,冲头折断；冲孔压料及冲头间隙不好,有带料现象,多孔，少孔,目视明显,(,经验值：变形程度大于,0.3mm),目视轻微,(,经验值：,0.1mm,变形程度,0.3mm),孔变形,两零件对比发现少一孔,孔变形,孔变形,正常孔,变形原因：,1,、凸凹模间隙大。,2,、凸凹模间隙偏。,预防措施：,1,、调整凸凹模间隙,2,、勤刷油,孔未冲透,孔未冲透原因：,1,、模具行程不够,2,、定位不当,预防措施：,1,、调试时将滑块调到合适高度,2,、生产时严格按照操作规程操作,6.,）,压痕,检查方法：基本上以目视、触感进行检查,产生原因,V1,V2,V3u,模具上下模研合局部接触过强产生压痕,目视可见，触感明显,触感轻微,压痕,7.,）,变薄（颈缩、拉薄）、暗伤,检查方法：基本上以千分尺测量,、,目视、触感进行检查,产生原因,V1,V2,V3u,板材在成型过程中应力过大产生局部厚度减少,无法钣修的颈缩,零件正，反面目视，触感明显 外板板厚残余小于,60%,内板板厚残余小于,70%,零件正，反面目视，触感轻微 外板板厚残余在,60%-75%,内板板厚残余在,70%-75%,变薄,局部,暗伤,暗伤原因：,1,、模具原因：凸凹模间隙太小；拉延筋布置不均匀；凹模口或拉延筋槽圆角太小；压边面不光洁,2,、设备原因：压边力过大或不均匀,3,、材料原因：材料质量不好；毛坯尺寸太大或不准确,4,、操作：润滑不足或不当,预防措施：,1,、调节压边力,2,、调整模具间隙，使之变大且要均匀,3,、改变拉延筋的数量及位置,4,、加大凹模及拉延筋圆角半径,5,、提高压边面的表面质量,6,、改善润滑条件,7,、调整材料及毛坯形状及大小,8.,）,拉裂,检查方法：基本上以千分尺测量,、,目视、触感进行检查,产生原因,V1,V2,V3u,板材在成型过程中应力过大产生破裂,开口超过,2mm,，裂纹长度大于,50mm,开口不超过,2mm,，裂纹长度小于,50mm,PB,工序产生，后工程可切除部位裂,材料拉薄拉裂的因素,气垫压力高,坯料支架压力高,坯料涂油量少,坯料毛刺大,拉伸加工时坯料错位,冲压模具,R,小,激光焊不良（激光焊焊接材）,发生的不良与判定,拉裂,拉裂原因：,1,、模具原因：凸凹模间隙太小；拉延筋布置不均匀；凹模口或拉延筋槽圆角太小；压边面不光洁,2,、设备原因：压边力过大或不均匀,3,、材料原因：材料质量不好；毛坯尺寸太大或不准确,4,、操作：润滑不足或不当,预防措施：,1,、调节压边力,2,、调整模具间隙，使之变大且要均匀,3,、改变拉延筋的数量及位置,4,、加大凹模及拉延筋圆角半径,5,、提高压边面的表面质量,6,、改善润滑条件,7,、调整材料及毛坯形状及大小,9.,）,叠料,检查方法：基本上以目视、触感进行检查,产生原因,V1,V2,V3u,板材在成型过程中拉伸不足产生局部严重皱折，板料重叠,出现板材破裂,未出现板材破裂,;,但板料重叠严重,板料重叠轻微,发生的不良与判定,10.,）,毛刺,检查方法：基本上以测量,、,目视、触感进行检查,产生原因,V1,V2,V3u,模具切刀间隙配合不好或切刀破损,管理部位毛刺高度大于,0.15mm,一般部位,:,毛刺高度大于,0.3mm,一般部位,:0.15mm,毛刺高度,0.3mm,发生的不良与判定,毛刺,毛刺产生原因：,1,、凸凹模间隙过大、过小或不均匀,2,、冲模工作部分刃口变钝,3,、凸模与凹模由于长期受振动冲击，中心线发生变化，轴线不重合，则易产生单边毛刺,预防措施：,1,、采用合理的凸凹模间隙,2,、修磨凸凹模刃口,11.,）,到底标识不清晰,检查方法：基本上以目视、触感进行检查,产生原因,V1,V2,V3u,模具刻字,印记深度不足，装模高度不到位,刻字/印记不全,刻字/印记不清晰,NG,OK,NG,发生的不良与判定,12.,）,材料镀层脱落,表面粗糙,检查方法：基本上以目视、触感进行检查,产生原因,V1,V2,V3u,模具上下模研合局部接触过强板材成型流动过程镀层脱落,外观面材料镀层大面积片状脱落,外观面材料镀层片状脱落,三级面及非外观面材料镀层片状脱落,发生的不良与判定,冲压工序中易产生的缺陷及产生原因,1,、落料冲孔（修边）,缺陷：毛刺过大、变形、表面划伤、尺寸不符、少等。,(1),毛刺过大凸凹模间隙过大或过小,刃口磨损,导向精度差,凸凹模位置不同心等,(2),变形孔距太小,压料板与凹模型面配合不好,间隙过大等；,(3),表面划伤操作时有拖、拉等现象；板料在剪切过程中划伤等；,(4),尺寸不符上料不到位,定位装置损坏或松动，位置窜动等；,(5),少孔冲头折断,冲头长度不够等；,2,、拉延,缺陷：拉裂、起皱、表面拉伤、波浪、鼓包、凹坑、,麻点等。,(1),拉裂凸凹模,R,角半径过小，压边力过大，材料成形性能差或材料尺寸偏大，凸凹模间隙小，润滑不当，定位不准，凸凹模,R,角或拉延筋不顺、拉毛等。,(2),起皱凸凹模,R,角半径过大，压边力过小，材料尺寸 偏小；凸凹模间隙太大；润滑过甚；定位不准；拉延筋 布置不良，高度不够等。,(3)表面拉伤模具工作表面有伤痕,材料表面有缺陷,润,滑油中有杂质或废屑等。,(4),波浪、鼓包、凹坑、麻点压边力小，润滑不当、模具型腔脏，材料表面脏，透气孔堵塞，模具型面不平、润滑油脏等。,3,、翻边,缺陷：翻边不垂直、翻边高度不一致、翻边拉毛等。,(1),翻边不垂直凸凹模间隙过大。,(2),翻边高度不一致凸凹模间隙不均匀,定位不准,落料件尺寸不准,。,(3),翻边拉毛刃口有伤痕,零件表面有杂质,刃口硬度太低,;,(4),翻边裂修边时毛刺大,凸凹模间隙太小,翻边处形状有突变。,