按一下以編輯母片標題樣式,按一下以編輯母片,第二層,第三層,第四層,第五層,按一下以編輯母片標題樣式,按一下以編輯母片,第二層,第三層,第四層,第五層,按一下以編輯母片標題樣式,按一下以編輯母片,第二層,第三層,第四層,第五層,xx,工廠,xx,精益生產,改善案,提案改善交流發表大會,報告單位,:,指導主管,:,報 告 人,:,報告日期,:,xx工廠xx精益生產 改善案提案改善交流發表大會報告單位:,背景介紹,現狀,分析,改善,歷程,績效,評估,手法,匯總,目錄,背景介紹目錄,一,.,背景介紹,-,BMA,組裝制程,-,產品介紹,我們的產品,BLU,(,Backlight Unit,),Module,Panel,背光模組與,Panel,組裝,形成我們的產品,Module,一.背景介紹-BMA組裝制程-產品介紹我們的產品BLU(,28.8,4,100,3,Lock PCB,一,.,背景介紹,-,BMA,組裝制程,-,流程分析,目前共六條,BMA,人工組裝線,.,2.WIP(Pcs),1.C/T(S),3.Yield(%),4.,人力,88.8,12,98.9,8,BMA,製程,Value Stream Mapping,(VSM),分析,:,蓋,Panel,40,6,99.5,4,BEZEL,17.1,3,99.8,2,Hi-Pot,58.8,8,99.1,6,AST,28.841003Lock PCB一.背景介紹-BMA組裝,二,.,現狀分析,-,BMA,生產狀況分析,產出不均衡,作業負荷不均,品質不穩定,作業效率不高,11.5-12.5 BMA 6,條線平均分時產出狀況,11.5-12.5BMA 6,條線平均分時良率狀況,二.現狀分析-BMA生產狀況分析產出不均衡品質不穩定11,Machine,Material,Method,Man,品質意識不足,前後工站存,在重複動作,工段生產不精益,產線生產無節奏,物料搬運頻繁,作業員投,B/L,不穩定,人員排班模式不佳,作業存,在無價值動作,二,.,現狀分析,-,要因分析,物料設計不合理,產量大時漏檢嚴重,工站排配不合理,BMA,MachineMaterialMethodMan品質意識不足,三,.,改善歷程,-,改善思路,改善目的,主要問題,消除工,廠浪費,實現精益生產,平衡性浪費,工時浪費,2.,推行節奏式生產,3.,縮短瓶頸時間,1.,消除動作浪費,4.,優化排班管理,改善內容,三.改善歷程-改善思路改善目的主要問題消除工廠浪費,實現,三,.,改善歷程,(1),-,改善,HI-POT,工站,-,動作分析,左手,右手,取,Module,按,Test,鍵,取,Module,等待,劃線,抓取,Module,抓取,Module,伸向皮帶,伸向皮帶,移至工作台,移至工作台,抓取接頭,抓取接頭,插接頭,插接頭,等待,伸向皮帶,伸向皮帶,放好,Module,放好,Module,無效時間,8,秒,無效時間,6,秒,有效時間,3.1,秒,拔接頭,拔接頭,通過,價值分析,由,功能值,評,价法,得出,:,V,=F/C=3.1/17.1,18.1%,價值,需要改善,!,三.改善歷程(1)-改善HI-POT工站-動作分析左手,必要工站,不能取消,Problem,To be solve,E,C,R,S,Other,Method,Problem,Solved,New,Problem,Coming,附近工,站尋求相同功能操作成功,三,.,改善歷程,(1),-,改善,HI-POT,工站,必要工站ProblemECRSOtherProblemNew,合併,Hi-Pot&Ast,工站,在,Ast,工站,設置,Hi-pot,測試儀,并安,裝,一,個,單刀雙擲開關,，用,來轉換電路進行兩種不同功能測試,。,Hi-pot,工站,Ast,工站,三,.,改善歷程,(1),-,改善,HI-POT,工站,-,改善實施,Combine,F,C,V=,H&Ast,工站,合併Hi-Pot&Ast工站 在Ast工站設置H,三,.,改善歷程,(2),-,節奏式生產,-,改善前狀況,1.,投入不均勻,造成生產混亂,2.,產出不穩定,3.,產品擠壓造成大量外觀不良,改善前生產狀況,:,三.改善歷程(2)-節奏式生產-改善前狀況1.投入不均,構建層次模型進,行,改善,方案,選擇,方案,1:,傳送帶上標示節拍線,(C1),實現均衡生產,(A),操作速率提,昇和,均衡,(B3),成本低,、速度快,(B1),產品品質提升,(B2),目標層,方案層,準則層,方案,2:,安,裝節,拍控制器,(C2),方案,3:,實施單元生產,(C3),三,.,改善歷程,(2),-,節奏式生產,-,構建模型,構建層次模型進行改善方案選擇方案1:實現均衡生產(A)操作速,A/B,C1,C2,1,C1,/,C2,C2,/,C1,1,C,1,C,2,C,3,C,3,C1,/,C,3,C,2,/,C,3,C,3,/,C1,C,3,/,C,2,1,B1,C2,B2,C1,B3,A,C3,三,.,改善歷程,(2),-,節奏式生產,-,矩陣分析,構造四個兩兩比較矩陣,根據比較,表,確定,出,A-B,判斷,矩陣,：,A,B,1,B,2,B,3,B,1,B,2,B,3,1,3,5,1,/,3,1,/,5,3,1,/,3,1,1,W,0.637,0.258,0.105,i,=,3,(i=1.n),i,W,i,=,j,(i=1.n),A/BC1C21C1/C2C2/C11C1 C,准則,實施費用,品質提升,均衡速率,比較矩陣,1,5,7,1,/,5,1,6,1,/,7 1,/,6 1,1,3 1,/,4,1,/,3 1,1,/,5,4 5 1,1,1,/,2 2,2 1 3,1,/,2 1,/,3,1,水平分值,0.708,0.230,0.062,0.226,0.101,0.673,0.297,0.540,0.163,水平分值,算得,CI=0.055,查表得,RI=0.58,CR=CI/RI=0.055/0.58=,0.095,0.1,通過一致性檢驗,一致性檢驗,三,.,改善歷程,(2),-,節奏式生產,-,一致性檢驗,准則實施費用品質提升均衡速率比較矩陣 1 5 7,準 則,實施,費用,品質,提升,均衡,速率,綜 合,分 值,權 重,0.637,0.258,0.105,繪制,節拍線,0.708,0.226,0.297,0.540,裝節拍控制器,0.230,0.101,0.540,0.229,實施單元線,0.062,0.673,0.163,0.231,綜,合分值表,由綜合分值可知,繪制節拍線,為最佳方案,.,最佳方案,:,繪制,節拍線,三,.,改善歷程,(2),-,節奏式生產,-,綜合分值,準 則實施品質均衡綜 合權 重0.6370.2580,運用,田口法,尋找節拍線最佳間距的組合參數,因子代碼,控制因子,L1,L2,L3,L4,A,投料頻率,(s),10.8,11.2,11.5,12.1,B,傳送帶速度,(m/s),0.055,0.071,0.088,0.105,C,休息時間,AM,11:00,PM,5:00,AM,11:,3,0,PM,4,：,30,AM,1,2,:00,PM5,:00,AM12:00,PM5:30,三,.,改善歷程,(2),-,節奏式生產,-,實驗設計,1.,選擇控制因子與水平,2.,建立,L,16,(4,5,),表,得到以下實驗結果,配置因子,A,B,C,e,e,實驗結果,實驗次數,1,2,3,4,5,FLUX,DPPM,S/N,比,1,10.8,0.055,AM,11:00,PM,5:00,1,1,160,2540,-41.5034,2,10.8,0.017,AM,11:,3,0,PM,4,:,30,2,2,92,1872,-34.9596,3,10.8,0.088,AM,1,2,:00,PM5,:00,3,3,51,1600,-37.4276,14,12.1,0.071,AM,1,2,:00,PM5,:00,1,4,199,3671,-41.8077,15,12.1,0.088,AM,1,1,:,3,0,PM4,:,3,0,4,1,196,3109,-41.9068,16,12.1,0.105,AM,11:00,PM,5:00,3,2,181,3410,-41.6569,運用 田口法 尋找節拍線最佳間距的組合參數因子代碼控制因子L,三,.,改善歷程,(2),-,節奏式生產,-,實驗設計,2.DOE,實驗結果,產量的波動性、良率與,A,B,C,三因子,顯著相關,最優參數組合,投料頻率,(s),11.2,傳送帶,速度,(m/s),0.088,休息時間,AM11:30PM 4:30,P Value,三.改善歷程(2)-節奏式生產-實驗設計2.DOE 實,傳送帶節拍線間距,：,S=,傳送帶速度,V*,投料頻率,=0.088(,m,/,s,)*11.2(,s,),0.985,m,0.985m,三,.,改善歷程,(2),-,節奏式生產,-,繪制節拍線,傳送帶節拍線間距：0.985m三.改善歷程(2)-節奏,從蓋,panel,站挖掘無價值時間進行改善,三,.,改善歷程,(3),-,縮短瓶頸時間,-,工時狀況,BMA,產線平衡率僅為,89.4%,改善前,BMA,各工站,Tact time:,瓶頸,2.5,從蓋panel站挖掘無價值時間進行改善三.改善歷程(3),通過動作分析,發現蓋,Panel,工作存在浪費,:,貼壓膠帶,1.3S,0.39S,翻保護膜,2S,撕保護膜,0.78S,取膠,帶,非增值時間比例為,55.3%,有甚麼辦法消除這些浪費,縮短蓋,Panel,的,C/T?,三,.,改善歷程,(3),-,縮短瓶頸時間,-,問題分析,通過動作分析,發現蓋Panel工作存在浪費:貼壓膠帶1.3,改善前,Panel,軟保護膜,比較,改善前,改善後,NO,動作描述,表達式,時間,動作描述,表達式,時間,1,取膠帶,M3M1P2,0.78s,2,貼膠帶,M3M2M1,0.78s,3,壓緊,A4,0.52s,4,翻折保護膜,M2M1,0.39s,5,撕保護膜,作業標準要求,2.0s,撕保護膜,作業標準要求,2.0s,6,總時間,4.47s,總時間,2.0s,改善後瓶頸時間減少,:2.47s,改善後,Panel,軟,保護膜,三,.,改善歷程,(3),-,縮短瓶頸時間,-,改善實施,加長保護膜設計,便於撕軟保護膜,改善前Panel比較改善前改善後NO動作描述表達式時間動,輸入變量,工站作業標準工時,工站位置,Layout,Conveyor,長度,速度,投料頻率及數量,仿真,模型,輸出結果,各工站作業負荷,產線平衡率,產品直通率,Hi-pot,工站,Ast,工站,建立改善後產線,仿真模型,評估以上三個改善效果,三,.,改善歷程,仿真模型,輸入變量工站作業標準工時工站位置LayoutConveyor,Hi-pot,工站,Ast,工站,仿真模擬評估改善效果,項目,產線平衡率,產品直通率,改善前,89.4%,97.3%,改善後,94.1%,98.9%,三,.,改善歷程,效果評估,Hi-pot工站Ast工站仿真模擬評估改善效果項目產線平衡率,三,.,改善歷程,(4),-,優化排班管理,-,問題分析,排班須滿足,EICC&SER,及客戶,AUDIT,要求,:,1.,產線員工,每周至少休息,1,天,2.,每月加班時數,不得超過,80,小時,現行產線排班採用做六休一模式,不符合要求,工作日,休息日,三.改善歷程(4)-優化排班管理-問題分析排班須滿足E,排班優化,人力成本,人力數量,產能負,荷,加班工時,排班優化考量要素,:,多目標求解,尋求全局最優方案,三,.,改善歷程,(4),-,優化排班管理,-,改善思路,排班優化人力成本人力數量產能負荷加班工時排班優化考量要素:多,MPS,(MPS-Jul-A),下半年產能需求,月平均負荷,100.47%,產能需求決定實施,無休的排班模式,KPcs,產能負荷