单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,作业效率提升方案作业效率提升方案,*,PPT,文档演模板,Office,PPT,作业效率提升方案-作业效率提升方案,2024/11/19,作业效率提升方案作业效率提升方案,作业效率提升方案-作业效率提升方案2023/10/2作业效率,1,效率？,相对作业目的所采用的工具及方法，是否最,合适并被充分利用！,效率可以作为衡量,实际执行情况,与,理论标准规划,之间的相符程度,作业效率提升方案作业效率提升方案,效率？作业效率提升方案作业效率提升方案,2,一、生产率的定义,生产率是经济学上一个用来衡量生产系统转换效率的指标，一般定义为“生产率就是产出与投入之比”。即,生产率(P),产出（O）,投入（I）,公式中,产出,合格的产品或服务,投入,为获得合格产品或服务而投入的生产要素,生产率,就是衡量生产要素使用效率的尺度，也是衡量生产管理效果的重要指标，是生产管理必须掌握的一个尺度之一,。,作业效率提升方案作业效率提升方案,一、生产率的定义生产率(P)产出（O）投入（I）公式中 产,3,生产系统,生产要素,人 财 物,投入,转换,产出,生产的财富,产品 服务,生产率=产出/投入,技术,管理,转换%,A:提升实际产出；B：降低标准投入,作业效率提升方案作业效率提升方案,生产系统生产要素人 财 物投入转换产出生产的财富产品,4,作业效率提升,作业效率提升方案作业效率提升方案,作业效率提升作业效率提升方案作业效率提升方案,5,作业效率分析-提升实际产出,作业效率体系,总出勤工时(投入工时）,（投入人员*作业时间）,再作业,工时,良品完成工时,（生产量*ST）,作业者责任,损失工时,直接工时,直接人员*作业时间,间接,工时,间接人员的出勤时间班组长、调度、统计、工具管理、搬运、物料人员,工程/工艺更改、不合格批次返工外加工、部品不良,作业不良、生产线不良修理、生产线不平衡,标准,生产量,工时,效率,损失,作业工时,投入工时,有价值,无价值,实动工时,（直接工时-无作业工时）,可控工时(物料供应不足、部品不良，调机时间)不可控工时(停电，灾害等）,无作业,工时,工时组成：,作业效率=产量*标准工时/投入时间=实际产量/标准产量=,标准作业时间/实际作业时间,纯作业工时,（实动工时-再作业）,作业效率提升方案作业效率提升方案,作业效率分析-提升实际产出作业效率体系总出勤工时(投入工时,6,建立每日基于标准作业的工时效率统计、分析、管理考核,作业效率提升工作规划之一：,确认每日实际投入 和标准投入差异，即：标准作业执行度,找出影响效率的原因，步步分析改善,作为生产管理指标之一，纵向横向管控,作业效率提升方案作业效率提升方案,建立每日基于标准作业的工时效率统计、分析、管理考核作业效率提,7,可代替每日节拍,纯人员效率，衡量标准作业执行情况；新人培训熟练程度,不同班组的各种停线，转化为责任工时，统一做80/20分析及则责任考核,精确区分、量化损失工时，及时把握作业效率与生产效率起伏原因,投入工时：出勤人数*工作时间,产出工时：产量*最新标准工时,转嫁工时：停线时间*受影响出勤人数,生产效率管理,作业效率分析-提升实际产出,作业效率提升方案作业效率提升方案,可代替每日节拍纯人员效率，衡量标准作业执行情况；新人培训熟练,8,生产效率分析,精确区分、量化损失工时，及时把握作业效率与生产效率起伏原因,按工时损失原因层别分析改善,按工时责任单位层别分析改善,作业效率分析-提升实际产出,作业效率提升方案作业效率提升方案,生产效率分析精确区分、量化损失工时，及时把握作业效率与生产效,9,实施计划,作业效率分析-提升实际产出,作业效率提升方案作业效率提升方案,实施计划作业效率分析-提升实际产出作业效率提升方案作业效率,10,一线员工：熟悉标准作业，完全按照标准作业操作，有问题及时反馈,班组长：,1、准确记录每天每人实际工作时间，班组整体停线时间，产出数量，停线原因 2、熟练掌握简单生产效率分析，标准作业时间制定,3、每日巡检标准作业，周度抽检,生产管理人员：,1、核算每日生产效率，区分生产效率、作业效率、转嫁率,2、周度分析影响作业效率因素，选取80/20前三项立案改善,3、月度以作业效率评价各班组，衡量生产改善前后对比,对口管理部门：月度汇总分厂外部责任单位转嫁，追踪改善,相关人员工作描述,作业效率提升方案作业效率提升方案,一线员工：熟悉标准作业，完全按照标准作业操作，有问题及时,11,生产效率指标,提升途径,减少设备故障损失；缩短换模时间；减少辅助作业；合理安排生产计划；流线化生产；质量改善,新人培训优化；作业不良下降；作业方式优化，减少浪费动作；提升生产线平衡率；工位器具优化,减少设备故障损失；缩短换模时间；减少辅助作业；合理安排生产计划；质量改善,均衡生产编程；现场IE改善：动作改善、流程改善；减少异常停线,产品流程价值分析；现场IE改善；作业方式优化，,作业效率分析-提升实际产出,作业效率提升方案作业效率提升方案,生产效率指标提升途径减少设备故障损失；缩短换模时间；减少辅助,12,标准时间的计算方法,标准时间=正常时间+(正常时间宽放百分数)=正常时间(1+宽放率),例如，某一单元观测时间为0.8min，评比为110，宽放为5，则正常时间为0.88min，标准时间为0.924min,标准时间的构成,评比因素,观察时间,私事,宽放,疲劳,宽放,程序,宽放,特别,宽放,作业效率分析降低投入标准,作业效率提升方案作业效率提升方案,标准时间的构成评比因素观察时间私事疲劳程序特别作业效率分析,13,宽放的定义,1.操作过程中,作业人员的疲劳,需休息,以资恢复.,2.,满足操作人员的个人需要,.,3.,领班之作业指示或外人干扰,.,4.,工作准备与清扫,.,5.,操作时之机器干扰,.,6.材料不良,以上等因个人私务,疲劳或暂停工作所给予的时间称之,.,宽放的种类:,1.,生理宽放,:,因操作人员领生理需要或为操作人员工作书市所给予的时间,;如 饮水,如厕,擦汗,视工作环境而定,.,2.,疲劳宽放,:,作业员位恢复疲劳所要的休息时间,可为团体及精神两种,.,标准时间的形成,作业效率分析降低投入标准,作业效率提升方案作业效率提升方案,宽放的定义标准时间的形成作业效率分析降低投入标准作业效率提,14,3.,作业迟延宽放,:,作业员在施工期间,非由于本身能力所可控制而发生无可避免之非工作时间,所增列之时间,如:清扫清理,工作指示,外人干扰,材料不良,作业人员偶尔停顿,.,4.特殊宽放,a.管理宽放:如 开会.,b平衡宽放:,生产线多人配因个人效率不同而给予宽放时间,.(,建议不加宽放,),c.小批量宽放:,是生产批量大小而给予之宽放,.(,建议不要算,),标准时间的形成,世界性的宽放标准,联合国国际劳工标准局,固定宽放 介于9%11%,作业效率提升方案作业效率提升方案,3.作业迟延宽放:作业员在施工期间,非由于本身能力所可控制而,15,测量,标准时间,应注意,识别完整的作业单元（周期）,单纯的作业,人机联合作业,每个作业循环的加工数量,拆解动作，如目检、搬运、组装、等待、调整等等,判定作业为正常状态,测量数据次数,剔除异常，求平均数,作业效率分析降低投入标准,作业效率提升方案作业效率提升方案,测量标准时间应注意识别完整的作业单元（周期）作业效率分析降,16,实际工作时间：7.67H,非计划能开线时间：休息、5s时间,正常上班时间8H,实际作业时间,157s,宽放时间:16S,核算产能时间：实际作业时间*（1+10%）顾客节拍T.T,173s,线速：,顾客节拍T.T,1、确定有效工作时间,2、确定目标作业循环时间,1、汇总各作业单元时间，根据不同节拍，按作业时间、工艺、治具限制等重新划分工位作业内容。,2、不同作业岗位，可以不同宽放（参考下表）；,3、满足宽放后作业循环时间CT,顾客节拍T.T,作业效率分析降低投入标准,作业效率提升方案作业效率提升方案,实际工作时间：7.67H非计划能开线时间：休息、5s时间正常,17,宽放参考,作业效率提升方案作业效率提升方案,宽放参考作业效率提升方案作业效率提升方案,18,各工序间的作业时间差距越小，生产线就越平衡。,调整各工序间的作业时间，使差距很小。,作业效率分析降低投入标准,生产线平衡,作业效率提升方案作业效率提升方案,各工序间的作业时间差距越小，生产线就越平衡。调整各工序间的作,19,木桶理论,降低瓶颈工位的时间，会提高产能,旧的瓶颈被消除，会有新的瓶颈出现,减少非瓶颈工位时间，与产能增加无任何贡献,当木桶每个木板高度一致的时候，即流水线每个工位时间一样的时候，木桶盛水量最大，流水线产能最大,作业效率提升方案作业效率提升方案,木桶理论降低瓶颈工位的时间，会提高产能作业效率提升方案作业效,20,作,业,时,间,工序,1,2,3,4,5,作,业,时,间,工序,1,2,3,4,5,作,业,时,间,工序,1,2,3,4,5,1、分割作业,1、缩短瓶颈时间,2、缩短时间,2人,1人,3、增加人员,提高产能,作业效率分析降低投入标准,生产线平衡,作业效率提升方案作业效率提升方案,作工序12345作工序12345作工序123451、分割作业,21,作,业,时,间,工序,1,2,3,4,5,作,业,时,间,工序,1,2,3,4,5,作,业,时,间,工序,1,2,3,4,5,1、分割作业,省略工序,2、减少人员,2、合并作业,省略工序,2人,1人,3、减人,作业效率分析降低投入标准,生产线平衡,作业效率提升方案作业效率提升方案,作工序12345作工序12345作工序123451、分割作业,22,分析时的“ECRS”四大原则,1）取消（Elminate)取消为改善的最佳效果，如取消不必要的工序、操作、动作，这是不需要投资的一种改进，是改进的最高原则。,2）合并（Combine)对于无法取消而又必要者，看是否能合并，以达到省时简化目的。如合并一些工序或动作，或由多人于不同地点从事的不同操作，改为由一人或一台设备完成。,3）重排（Rearrange)经过取消、合并后，可再根据“何人、何处、何时”三提问进行重排，使其能有最佳的顺序、除去重复、办事有序。,4）简化（Simple)经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用。,作业效率分析降低投入标准,生产线平衡,作业效率提升方案作业效率提升方案,分析时的“ECRS”四大原则作业效率分析降低投入标准生产线,23,各个工位作业时间,生产线平衡率=-x100%,总人数瓶颈时间,其中：,工作总时间：各个工位作业周期时间累积求和,瓶颈工位：人均耗时最多的工位,“负”瓶颈工位：人均耗时最少的工位,作业效率分析降低投入标准,生产线平衡,作业效率提升方案作业效率提升方案,24,29,18,12,15,7,0,10,20,30,40,节拍时间,工人,工人,工人,工人,工人,工人,A,B,C,D,E,F,10,生产线平衡,作业效率提升方案作业效率提升方案,2918127010203040节拍时间工人工人工人工人工人,25,0,10,20,30,40,节拍时间,工人,工人,工人,工人,工人,工人,A,B,C,D,E,F,生产线平衡,29,18,15,7,10,12,24s,作业效率提升方案作业效率提升方案,010203040节拍时间工人工人工人工人工人工人ABCDE,26,建立基于标准作业的标准生产流程，持续实施生产线平衡改善,作业效率提升工作规划之二：,提升人员时间利用率,提升作业士气,后续改善“指南针”,作业效率提升方案作业效率提升方案,建立基于标准作业的标准生产流程，持续实施生产线平衡改善作业效,27,作业效率提升方案作业效率提升方案,作业效率提升方案作业效率提升方案,28,生产线平衡率,作业效率提升方案作业效率提升方案,生产线平衡率作业效率提升方案作业效率提升方案,29,作业效率