单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二层,第三层,第四层,第五层,*,*,*,回流炉温度测定实验,再流的方式,：,红外线焊接,红外+热风（组合）,气相焊（VPS）,热风焊接,热型芯板（很少采用）,11/17/2024,1,回流炉温度测定实验 再流的方式：红外线焊接红外+热风（组合）,由于再流焊能在短短几分钟内就可以一次性完成成千上万个焊点的焊接，这种焊接方式在SMT生产中称为自动群焊过程。人们都知道回流焊的好坏关键在于回流炉炉温曲线的设定，如何尽快设定回流炉温度曲线呢？这就需要我们在回流之前首先对所使用锡,膏中,的,金属成分与熔点、活性温度等特性有一个全面了解，对回流炉的结构，包括加热温区的数量、热风系统、加热器的尺寸及其控温精度、加热区的有效长度、,11/17/2024,2,由于再流焊能在短短几分钟内就可以一次性完成成千上万个焊点,冷却区特点、传送系统等应有一个全面认识，以及对焊接对象-表面贴装组件（SMA）尺寸、组件大小及其分布做到心中有数，从焊接工艺的要求不难看出，回流焊是SMT工艺中复杂而又关键的一环，它涉及到材料、设备、热传导、焊接等方面的知识。本次实验前首先从分析典型的焊接温度曲线入手，详细地介绍如何正确设定回流炉温度曲线。,11/17/2024,3,冷却区特点、传送系统等应有一个全面认识，以及对焊接对象-表,理想的温度曲线,11/17/2024,4,理想的温度曲线 10/8/20234,图1是中温锡膏（Sn63/Sn62）理想的回流温度曲线，它反映了SMA通过回流炉时，PCB上某一点的温度随时间变化的曲线，它能直观反映出PCB上某一监测点在整个焊接过程中的温度变化，为获得最佳焊接效果提供了科学的依据，从事SMT焊接的工程技术人员，应对理想的温度曲线有一个基本的认识，该曲线由四个区间组成，即预热区、保温区/活性区、回流区、冷却区，前三个阶段为加热区，最后一阶段为冷却区，大部分焊锡膏都能用这四个温区成功实现回流焊。故回流炉均设有4-5个温度，以适应焊接的需要。,为了加深对理想的温度曲线的认识，现将各区的温度、停留时间以及焊锡膏在各区的变化情况，介绍,如下：,11/17/2024,5,图1是中温锡膏（Sn63/Sn62）理想的回流温度曲线,（1）预热区,预热区通常指由室温升至150左右的区域。在这个区域中，要使得SMA能平稳升温，必须控制该区的温升速率，目的是使焊膏中的部分溶剂能够及时挥发，元器件特别是IC器件缓缓升温，以适应以后的高温。但SMA表面由于元器件大小不一，其温度有不均匀现象，在预热区升温的速率通常控制在1.5-3/sec。若升温太快，由于热应力的作用，导致陶瓷电容的细微裂纹、PCB变形、IC芯片损坏，同时锡膏中溶剂挥发太快，导致飞珠的发生。炉子的预热区一般占加热信道长度的1/4-1/3，其停留时间计算如下：设环境温度为25，若升温速率按3/sec计算则（150-25）/3即为42sec，若升温速率按1.5/sec计算则（150-25）/1.5即为85sec。通常根据组件大小差异程度调整时间以调控升温速率在2/sec以下为最佳。,11/17/2024,6,（1）预热区预热区通常指由室温升至150左右的区域。,（2）保温区/活性区,保温区又称活性区，在保温区温度通常维持在15010的区域，此时锡膏处于熔化前夕，焊膏中的挥发物进一步被去除，活化剂开始激活，并有效地去除焊接表面的氧化物，SMA表面温度受热风对流的影响，不同大小、不同质地的元器件温度能保持均匀，板面温度差T接近最小值，曲线形态接近水平状，它也是评估回流炉工艺性的一个窗口，选择能维持平坦活性温度曲线的炉子将提高SMA的焊接效果，特别是防止立碑缺陷的产生。通常保温区在炉子的二、三区之间，维持时间约60-120s，若时间过长也会导致锡膏氧化问题，以致焊接后飞珠增多。,11/17/2024,7,（2）保温区/活性区保温区又称活性区，在保温区温度通常,（3）回流区,回流区的温度最高，SMA进入该区后迅速升温，并超出锡膏熔点约30-40，即板面温度瞬时达到215-225（此温度又称之为峰值温度），时间约为5-10sec，在回流区焊膏很快熔化，并迅速润湿焊盘，随着温度的进一步提高，焊料表面张力降低，焊料爬至组件引脚的一定高度，形成一个弯月面。从微观上看，此时焊料中的锡与焊盘中的铜或金由于扩散作用而形成金属间化合物，以锡铜合金为例，当锡膏熔化后，并迅速润湿铜层，锡原子与铜原子在其界面上互相渗透初期Sn-Cu合金的结构为 Cu6Sn5，其厚度为1-3，若时间过长、温度过高时，Cu原子进一步渗透到Cu6Sn5中，其局部组织将由Cu6Sn5转变为Cu3Sn合金，前者合金焊接强度高，导电性能好，而后者则呈脆性，焊接强度低、导电性能差，SMA在回流区停留时间过长或温度超高会造成PCB板面发黄、起泡、以致元器件损坏。SMA在理想的温度下回流，,11/17/2024,8,（3）回流区回流区的温度最高，SMA进入该区后迅速升温,PCB色质保持原貌，焊点光亮。在回流区，锡膏熔化后产生的表面张力能适度校准由贴片过程中引起的元器件引脚偏移，但也会由于焊盘设计不正确引起多种焊接缺陷，如立碑、桥联等。回流区的升温速率控制在2.5-3/sec，一般应在25sec-30sec内达到峰值温度。,（4）冷却区,SMA运行到冷却区后，焊点迅速降温，焊料凝固。焊点迅速冷却可使焊料晶格细化，结合强度提高，焊点光亮，表面连续呈弯月面状。通常冷却的方法是在回流炉出口处安装风扇，强行冷却。新型的回流炉则设有冷却区，并采用水冷或风冷。理想的冷却曲线同回流区升温曲线呈镜面对称分布。,11/17/2024,9,PCB色质保持原貌，焊点光亮。在回流区，锡膏熔化后产生的表面,锡膏性能,对于所使用锡膏的性能参数也是必须考虑的因素之一，首先是考虑到其合金的熔点，即回流区温度应高于合金熔点的,30-40,。其次应考虑锡膏的活性温度以及持续的时间，有条件时应与锡膏供应商了解，也可以参考供应商提供的温度曲线。,炉子的结构,：,对于首次使用的回流炉，应首先考察一下炉子的结构。看一看有几个温区，有几块发热体，是否独立控温。热电偶放置在何处。热风的形成与特点，是否构成温区内循环，风速是否可调节。每个加热区的长度以及加热温区的总长度。一般有四个温区，每个加热区有上下独立发热体。,11/17/2024,10,锡膏性能对于所使用锡膏的性能参数也是必须考虑的因素之,热风循环系统各不相同，但基本上能保持各温区独立循环。通常第一温区为预热区，第二、三温区为保温区，第四温区为回流区，冷却温区为炉外强制冷风，近几年来也出现将冷却区设在炉内，并采用水冷却系统。当然这类炉子其温区相应增多，以至出现八温区以上的回流炉。随着温区的增多，其温度曲线的轮廓与炉子的温度设置将更加接近，这将会方便于炉温的调节。但随着炉子温区增多，在生产能力增加的同时其能耗增大、费用增多。,炉子的带速：,设定温度曲线的第一个考虑的参数是传输带的速度设定，故应首先测量炉子的加热区总长度，再根据所加工的SMA尺寸大小、元器件多少以及元器件大小或热容量的大小决定SMA在加热区所运行的时间。正如前节所说，理想炉温曲线所需的焊接时间约为3-5分钟，因此不难看出有了加热区的长度，以及所需时间，就可以方便地计算出回流炉运行速度。,11/17/2024,11,热风循环系统各不相同，但基本上能保持各温区独立循环。通常第一,各区温度设定：,接下来必须设定各个区的温度，通常回流炉仪表显示的温度仅代表各加热器内热电偶所处位置的温度，并不等于SMA经过该温区时其板面上的温度。如果热电偶越靠近加热源，显示温度会明显高于相应的区间温度，热电偶越靠近PCB的运行信道，显示温度将越能反应区间温度，因此可打开回流炉上盖了解热电偶所设定的位置。当然也可以用一块试验板进行模拟测验，找出PCB上温度与表温设定的关系，通过几次反复试验，最终可以找出规律。当速度与温度确定后，再适当调节其它参数如冷却风扇速度，强制空气或N2流量，并可以正式使用所加工的SMA进行测试，并根据实测的结果与理论温度曲线相比较或与锡膏供应商提供的曲线相比较。并结合环境温度、回流峰值温度、焊接效果、以及生产能力适当的协调。最后将炉子的参数记录或储存以备后用。虽然这个过程开始较慢和费力，但最终可以以此为依据取得熟练设定炉温曲线的能力。,11/17/2024,12,各区温度设定：接下来必须设定各个区的温度，通常回流炉仪,炉温的测定,测试工具,：,在开始测定温度曲线之前，需要有温度测试仪，以及与之相配合的热电偶，高温焊锡丝、高温胶带以及待测的,SMA,，当然有的回流炉自身带有温度测试仪，（设在炉体内），但因附带的热电偶较长，使用不方便，不如专用温度测试记录仪方便。特别这类测试仪所用的小直径热电偶，热量小、响应快、得到的结果精确。,J型热电偶：Fe+CuNi,T型热电偶：Cu+CuNi,K型热电偶:,NiCr+NiSi,S型热电偶:Pt+PtRh,11/17/2024,13,炉温的测定 测试工具：在开始测定温度曲线之前，需要有温,热电偶的位置与固定,热电偶的焊接位置也是一个应认真考虑的问题，其原则是对热容量大的组件焊盘处别忘了放置热电偶，见图2，此外对热敏感组件的外壳，PCB上空档处也应放置热电偶，以观察板面温度分布状况。,右图为 图2,此外对热敏感组件的外壳，PCB上空档处也应放置热电偶，以观察板面温度分布状况。,11/17/2024,14,热电偶的位置与固定热电偶的焊接位置也是一个应认真考虑的,几种焊接缺陷及其解决措施,以下主要分析产生焊球与相关工艺有关的原因及解决措施：,1、回流焊中的锡球,回流焊中锡球形成的机理,一般在,回流焊接中出现的锡球,焊接缺陷,，原因由于元器件在贴装过程中，焊膏被置于元件两端之间的侧面或细距引脚之间。经过回流焊后，焊膏熔化变成液体。由于润湿不良，液态焊锡会因收缩而使焊缝填充不满，使得所有焊料颗粒不能聚合成一个焊点。部分液态焊锡会从焊缝流出而形成锡球。a、产生的原因：焊锡、焊盘与元器件引脚的润湿性差是导致锡球形成的根本原因。,11/17/2024,15,几种焊接缺陷及其解决措施1、回流焊中的锡球 回流焊中锡球形成,a),产生焊球的原因：,回流温度曲线设置不当。焊膏的回流是温度与时间的函数，如果未到达足够的温度或时间，焊膏就不会回流。预热区温度上升速度过快，达到平顶温度的时间过短，使焊膏内部的水分、溶剂未完全挥发出来，在到达回流焊温区时，引起水分、溶剂沸腾，溅出焊锡球。实践证明，将预热区温度的上升速度控制在13C/s是较理想的。,b),如果总在同一位置上出现焊球，就有必要检查金属板设计结构。模板开口尺寸腐蚀精度达不到要求，对于焊盘大小偏大，以及表面材质较软（如铜模板），造成漏印焊膏的外形轮廓不清晰，互相桥连，这种情况多出现在对细间距器件的焊盘漏印时，回流焊后必然造成引脚间大量锡珠的产生。因此，应针对焊盘图形的不同形状和中心距，选择适宜的模板材料及模板制作工艺,来保证焊膏印刷质量。,11/17/2024,16,a)产生焊球的原因：回流温度曲线设置不当。焊膏的回流是温度,矩形片式元件的一端被焊接在焊盘上，而另一端则翘立，这种现象就称为曼哈顿现象。引起该种现象主要原因是元件两端受热不均匀，焊点的焊膏没有在同一时间熔化而致结果。,2、立碑问题（曼哈顿现象）,回流焊中立片形成的机理,11/17/2024,17,矩形片式元件的一端被焊接在焊盘上，而另一端则翘立，这种现,元件的排列方向设计有缺陷。元件的一个端头先通过再流焊上限（183C），焊膏先熔化，完全浸润元件的金属表面，具有液态表面张力;而另一端未达到液相温度，焊膏未熔化，只有焊剂的粘接力，该力远小于再流焊焊膏的表面张力，因而，使未熔化端的元件端头向上直立。因此，要保持元件两端同时进入再流焊上限，使两端焊盘上 的焊膏同时熔化，形成均衡的液态表面张力，保持元件位置不变。,造成元件两端热不均匀的原因：,11/17/2024,18,元件的排列方向设计有缺陷。元件的一