,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,中间包用稳流器,目 录,1.,中间包稳流器简介,2.,稳流器与冲击板的对比,3,.,稳流器结构设计原则,4,.,材料选择原则,5.,成品料的生产流程,6.,稳流器的生产流程,7.,稳流器在现场的安装,8.,稳流器使用中出现损毁现象及原因分析,1.,中间包稳流器简介,中间包稳流器是安装在中间包冲击区底部用来稳定中间包水口区域钢水流动，防止钢渣卷入钢水造成连铸坯内部质量缺陷，促进夹杂物上浮，减少钢水喷溅的功能性耐火材料。,2.,稳流器与冲击板的对比,针对中间包冲击区附近工作层受钢水冲刷侵蚀过快，制约中间包包龄进一步提高的情况，在中间包钢水冲击区增加冲击板或稳流器，均能减缓钢水对冲击区附近中间包工作层的冲刷，从而进一步提高包龄，但在提高钢水洁净度、缓解钢水对包壁的冲刷方面，冲击板存在明显缺陷。由于钢包铸流具有很大的动能，射流不可能立即与周围的钢液完全混合，流股对包底有相当大的冲击,力。因此使用普通冲击板时，钢流沿包底直接流向中间包水口，形成短路流，钢流中夹杂物没有机会或没有充足时间上浮，便从水口中排出进入结晶器内,;,使用稳流器后，钢水在中间包内的运动轨迹发生改变，减小了附加环流，基本上消除了短路流，促进了夹杂物的上浮。钢水运动轨迹如图,1,所示。在连浇过程中，稳流器缓解了大包铸流对中间钢水液面的强烈冲击，中间包钢水液面平稳。钢水沿着钢、渣界面流动，缩短了夹杂物,图,1,钢水运动轨迹,上浮的距离。稳流器将钢包铸流冲击所引起的强烈涡流限制在局部区域，减少了钢水卷渣的机率，促进了钢水内夹杂物的上浮，从而减少夹杂物。因此，稳流器去除钢水中夹杂物的效果明显优于普通冲击板，同时，减小中包液面波动也有利于渣线位置工作层使用寿命的提高。,3,稳流器结构设计原则,稳流器的形状一般为方形、长方形、圆形。主要取决于冲击区形状，但稳流器底部厚度应根据中间包使用寿命，中包液面高度，连浇炉数和长水口下端距包底的距离来确定。一般中间包如果使用寿命长，中包液面高度低，连浇炉数多的，稳流器就损毁快，稳流器应厚点。反之可薄些。,4,材料选择原则,选择材料，要根据其结构厚度、中包使用寿命合理选择。目前，我们公司主要,选用的原料体系为铝镁质。采用不同颗粒度的烧结镁砂和特级高铝作骨料，中档镁砂粉和特级高铝粉作基质，再加入一定量的结合剂，在使用过程中于,1200,1300,下，,Al,2,O,3,与,MgO,反应生成镁铝尖晶石，它具有优良的抗熔渣渗透性，,有效地阻止熔渣对产品的渗透，产品不形成段带结构，因此使用中,不致产生结构应力导致产品剥落。比如牌号为,PN-T39,和,PN-TLY-5,的料。,PN-T39,供货的主要厂家有珠海粤裕丰钢厂，安阳钢厂等。,项目,PN-TLY-5,PN-T39,化学,成分,MgO+Al,2,O,3,80,MgO,体积密度（,g/cm3,）,11016h,2.8,2.9,抗折强度（,MPa),11016h,10,10,耐压强度（,MPa,）,11016h,60,60,线变化率（）,11016h,0.1,0.1,表,1,料的理化指标,5,成品料的生产流程,5.1,原料破粉碎,（,1,）工人首先到仓管人员处领取原材料，应避免领错料或领取不合格的料。,（,2,）破碎前，必须由质检人员确认所破碎原料的水分合格后方可破碎。若水分超标，要预先烘干或烘干后再破碎，以保证原料的质量，按照规定：混装用骨料水分,0.5%,；所有镁砂水分,0.3%,，磨粉用原料水分,1.0%,。,（,3,）待原,料的水分符合规定的的要求后，方可开始破碎。,（,4,）往颚破机中加料时，一定要保持均匀。,（,5,）生产开始后，质检人员应到破碎现场取样，做相应的粒度和含水率分析，如不合格，立即通知生产班停止生产，并协同车间查找原因。恢复正常生产时，以破碎好的不合格料要返工。,（,6,）破碎换料时，要把整个生产线、料坑、工作场地清理干净。清理的料若无混杂，则下次破碎同种料时重新破碎筛分。,（,7,）所破碎的镁砂要带内衬包装，要标识名称、破碎日期、批号、规格，使用时按破碎日期先破先用，其余的可不带内衬包装。另外，颗粒还要根据水分不同，要标识使用方法，如混装，磨粉等。,5.2,磨粉,（,1,）磨机必须由车间指定人员操作。,（,2,）要将磨粉现场清理干净，确保无杂物混入。,（,3,）入磨颗粒要符合规定：镁砂,50mm,，其它,10mm,。,（,4,）生产开始后，质检人员到现场取样，做相应的粒度分析，检查是否合格。,（,5,）磨粉换料时，应在磨机停止给料,30min,后清仓清球，且打扫干净堆料场地和接料口。,（,6,）对于镁砂类原料，若按以下顺序磨粉时，前边一种磨完后，后边的任一种可直接加入磨机计时，否则，必须清仓。,98.5,大结晶,98,大结晶电熔,98,电熔,9797,高纯中档镁砂烧结镁砂。,（,7,）磨,好的镁砂粉需要内衬，两层扎口、标明品名、批号、规格、加工时间。高铝粉不需要加内衬，要标明名称、批号、规格，特级粉还标记氧化铝含量。,5.3,搅拌,（,1,）根据生产需要，到仓库领取所需原料。,（,2,）搅拌前要保证搅拌机内清理干净，刮板符合下表要求。,（,3,）上料顺利：先上骨料和纤维，后上粉料和添加剂。,产品临界高度,32mm,8mm,3mm,刮板高度,8,12mm,4,6mm,3,1mm,注：刮板高度以底板最高点到搅拌齿端的距离为准,（,4,）放料时，要尽可能的消除“山头”现象，以减少颗粒偏析。,（,5,）搅拌时间：浇注料,6,7min,。一般原则：搅拌时间应随临界粒度的减小在搅拌时间范围内趋于上限，保证料内所有组分搅拌均匀。,（,6,）搅拌过程中还要检测，一般每,6,10,锅为一个综合样，由车间取样送物检室检测，具体包括加水量、出锅流动值、,30min,流动值、初凝时间，料检测合格后，才能继续生产。,5.4,包装,（,1,）保证包装现场及出料口周围的清洁卫生，防止杂料和杂物混入。,（,2,）装料时，装料点要均匀，以减少颗粒偏析带来的影响。,（,3,）封口采用封口机或口绳，以保证封口严密，不开线。,（,4,）,内部用料包装，优先使用旧外袋加新内膜袋的方法。,6,稳流器的生产流程,工艺流程为：,各工艺的具体要求如下：,领料,配料,搅料,模具安装,振动成型,养护,脱模,外观修整,烘干,包装,6.1,领料,（,1,）,根据生产计划数量，初步核算物料使用量，先领取总需求量的一部分，待产品生产后对产品用料量进行准确标重，精确核算物料总需求量后再准确领取生产用料量。领取数量宜少领不宜多领，尽量避免生产余料。,（,2,）,所有料要按批号从前到后领取，遵照先进先出的原则。,（,3,）,所有粉料、添加剂和成品料必须封口，且放于木托盘上。一旦发现有结块现象立即报技术部，不准私自使用。,6.2,配料,（,1,）配料前要依据,预制件生产安排记录,及上一班生产情况确定生产用料量及配料要求，确保配料准确无误。,（,2,）计量工具：要在校准周期之内使用，且使用前校准零点，,2Kg,以下的料用托盘称称量，,2Kg,以上的料可由磅秤称量。,（,3,）配料过程要方便质检员的检查，配好的料按先骨料后粉料的顺序摆放清楚。所有配料经质检员检查合格后方可转序。,（,4,）配料后，要在,预制件成型记录表,1,中记录原料、添加剂的批号和成品料的批号、序列号。,（,5,）在冬季，配料车间的温度要控制在,10,。,6.3,模具安装,（,1,）所要安装的模具要与图纸相符。,（,2,）模具安装时要将料渣等杂物清理干净。,（,3,）安装好的模具要做到缝隙严密，各固定螺栓固定牢靠。,（,4,）模具内表面均匀刷黄油，原则是黄油不抱团。,（,5,）模具安装完毕后要接受质检员的检查，检验合格后挂上合格标识牌方可转序。,6.4,搅拌,（,1,）搅拌机刮板符合下表的要求。,（,2,）检测,30s,流动值，流动值控制,200230mm,之间。,（,3,）倒料顺序：先大颗粒后小颗粒，先骨料后粉料。,（,4,）成品料干搅拌时间不小于,1min,，加水搅拌时间大约,7min,。,临界颗粒,8mm,5mm,3mm,刮板与底板缝隙,6,20mm,4,10mm,3,8mm,刮板与边板缝隙,6,20mm,4,10mm,3,8mm,刮板与轴缝隙,6,20mm,4,10mm,3,8mm,6.5,成型,（,1,）由于产品体积较大，振动工具选用振动棒。,（,2,）从料出锅开始，应在,20min,内成型完毕。,（,3,）加料时，除了正在振动的模具外，最多能再倒一个模具；振动棒成型每次加料高度不能超过,200mm,。,（,4,）振动时，做到边、角、底、芯等部位效果一致；振动棒拔出时不留孔洞；振至成型面充分泛浆、基本不露颗粒为宜。,（,5,）抹面：振动后要抹成平面，抹面效果为平整不麻面、不留死角。,6.6,养护和脱模,（,1,）成型后的产品养护温度控制在,45,55,范围内，至少养护,6h,。,（,2,）一般产品的脱模时间以满足脱模强度为准。脱模时采用扳手敲击判断声音的方法检测产品的强度，如达不到脱模强度要求，可适当延长脱模时间，脱模要安排有经验的熟练操作工进行。,（,3,）所有模具的脱模，都要对照图纸确定脱模方法，确保在脱模过程中产品不受损伤。,（,4,）脱模后的产品要用棉垫做好防护，避免产品掉角掉棱。,（,5,）脱模后的产品，对外形尺寸及外观质量进行全检。,6.7,产品的烘干,烘干曲线如下所示：,图,2,产品的烘干曲线,7.,稳流器在现场的安装,安装时先清理干净包底，然后在放置稳流器位置（包底）涂抹约,20mm,厚的涂料，抹平，将稳流器吊放在相应的位置，现场使用专用的器具确定稳流器中心点的位置。放置好稳流器并已经确定中心后，为防止涂料掉进稳流器内，用编织袋将稳流器口堵住，然后在稳流器周围用涂料涂抹，并捣实以防止稳流器漂起。,8,稳流器使用中出现损毁现象及原因分析,8.1,稳流器不耐侵蚀,针对稳流器出现不耐侵蚀的现象，具体分析，可归纳为以下几个原因：,（,1,）稳流器的材质：材料使用温度低，杂质含量高，低熔点物质多，在使用温度下提前出现大量液相；另外，材料烧结温度如果过高，使用时不能充分烧结，强度低。,（,2,）冶炼钢种不同，黏度小的钢种侵蚀较快，反之则较慢。,（,3,）浇钢速率过快。,（,4,）稳流器成型时留下的缺陷造成的。比如振动时间不够，造成产品的气孔率过高。,（,5,）,稳流器的上边沿形状设计不合理。,不合理,合理,8.2,稳流器出现开裂,针对稳流器出现开裂的现象，分析原因，可归纳为以下两点：,（,1,）热震稳定性差，当中间包在使用前烘烤温度较低时，浇钢瞬间发生开裂。,（,2,）稳流器安装以后，烘烤不充分，内部水分含量过高，造成浇钢瞬间出现裂纹。,8.3,稳,流器漂浮,针对稳流器在使用过程中出现漂浮的现象，分析原因，可归为以下几点：,（,1,）,稳流器的外形设计不合理。,不合理,合理,（,2,）,修砌中间包工艺不合理,修砌中间包时，由于稳流器外形的特殊性，,其修包工艺是先在中间包冲击区位置安放好稳流器模具，在包底平铺碱性干式料，放入中间包胎具并对正，倒入碱性干式振动料，使其振动、烘烤成型，按规定时间拔掉中间包胎具后，去掉稳流器模具，再将稳流器放入预留位置，并在稳流器下沿四周均匀填入干式料。此时由于稳流器与干式料工作衬没有整体成型，导致稳流器与包底干式料接触面强度低，使得在浇钢过程中由于钢水冲刷使稳流器底部钻钢漂浮。,（,3,）浇钢操作不规范,在钢水浇钢过程中，尤其是浇钢前期，由于浇钢工在旋转钢包转台控制浇钢位置时，没有将钢水直接浇注在稳流器正上方，而浇注在包底处，使钢水对稳流器的牢固性形成冲击，导致稳流器漂浮翻钢。,谢 谢,