单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,设备维护,管理策略,设备维护,1,政策目标,消除故障，使设备具有最佳的使用效率，通过对故障的分析及对策的实施，减少故障损失，提高设备运行稳定性，实现“O”故障,支持自主维护,建立信息系统以提高维修效率,通过培训，不断提高维修队伍的资格和技能水平,有明确的维护预算，并严格按预算控制，不断优化和降低维修费用,优化备件库存结构，增强备件预算控制，不必为设备存储大量备件，备件库存在控制在设定范围内,政策目标消除故障，使设备具有最佳的使用效率，通过对故障的分析,2,策略方法,根据S,Q,W,D,F,M,来评估设备,进行等级分类,在维护实践过程中逐步确认决定,那些部件需要进行维护,根据设备的等级选择维护方法,BM,TBM,IR,CBM,应用5W1H方法建立维护规范,基于维护进度和维护规范，将维,护工作纳入员工业绩考核,系统开展计划,维护,确定维护方法,设备分级,设备维护部件,的识别,制定标准的维,护作业指导书,策略方法根据S,Q,W,D,F,M,来评估设备,在维护实践过,3,设备分级,S,Q,D,M,W,D,F,M,A,B,C,F,分级要素,elements,a,b,c,S,设备停机潜在事故的风险,Safety,高事故风险,低事故风险,不可能有事故风险,Q,潜在的废品、回料损失(来源:质量缺陷分解),Quality,潜在的高废品、回料率,潜在的低废品、回料率,不可能存在的废品、回料率,W,设备每天的生产时间(工时),Work time,24 小时/天,8-24小时/天,8小时/天,D,设备停机对生产的影响(影响交货),Delivery,设备停机后其他生产无法进行,设备停机后其他设备可以生产，但会造成损失,设备停机对其他生产没有影响,F,设备故障频率,Frequency of BD,F3 次/月,1次/6月至 3次/月,F=2 小时;维护费10000元,0,52 小时;维护费3000-10000元,MTTR0,5小时;维护费3000元,a,a,a,a,a,a,a,a,a,b,c,b,b,b,b,b,b,b,b,c,c,c,c,c,c,c,c,IR、BM,TBM、IR,CBM、TBM、IR,设备分级SQDMWDFMABCF分级要素abcS设备停机潜在,4,维护,方法,Planned Maintenance,计划维护,Preventive Maintenance,预防维护,Predictive Maintenance,预先维护,Overhaul,检查维修,BM,故障维护,CM,校正维护,MP,维护预防,Make the best use of the following method.In order to perform maintenance systematically,使用最好的维护方法系统地开展维护,PM,Equipment health control.Fix before failure.,故障前设备状况的控制,TBM,;TimeBased Maintenance.Replace based on pre-determined schedule,基于时间的维护，按照维护计划时间表在劣化前进行更换维护,CBM,;Condition-Based Maintenance.Replace based on diagnosis of condition,基于状态的维护，通过设备,/,部件状态诊断进行更换维护,IR,;,Inspection&Repair.Periodic disassembly,inspection and maintenance,检查维修，定期解体检查与维修,BM;,Breakdown Maintenance.Apply this if fixing after failure is more economical,这种维护方式主要是基于维护成本考虑，直到设备/部件寿命中止再进行维护,CM;,Corrective Maintenance.Activities of maintenance rationalization and improvement,合理化与改善的维护行动,MP;,Maintenance Prevention.Feedback of information&new equipment development based on the feedback,新设备新项目开展要基于设备应用操作与维护的信息,Periodic Maintenance,定期维护,维护方法Planned Maintenance 计划维护Pr,5,维护方法,维修预防,计划故障维修,应急故障维修,生产维护,预防维修,设备操作,工作类型,校正维护,劣化预防,故障维修,自主维护,TBM,CBM,可靠性维护,可维护性维护,可操作性维护,劣化测量,劣化复原,操作工,维修工,正确操作,设定调整,清洁,润滑,紧固,应用状态监视技术,提高检查监视手段,提高维护技术,提高维护质量,快速勘察准确沟通作出判断,紧急维修,维修预防,日常检查-发现劣化和异常,周期检查/测试,小维修,周期修复/更换,劣化趋势t检查/测试,非周期修复/更换,强度提高,负荷降低,精度提高,维护方法维修预防计划故障维修应急故障维修生产维护预防维修设备,6,维护方法,需要维护的部件,相邻的两次,检查维护中间,运行可靠？,强制劣化？,强制劣化？,故障间隔时间,是否合理？,故障间隔时间,是否稳定？,劣化过程,是否了解？,有劣化参数测,量方法吗？,No,No,No,No,No,No,No,Yes,IR,复原与改善,Yes,复原与改善,Yes,延长使用时间,（校正维护）,Yes,Yes,研究劣化过程,Yes,寻找劣化参,数测量方法,Yes,CBM,TBM,日常维护,维护方法需要维护的部件相邻的两次强制劣化？强制劣化？故障间隔,7,设备维护,部件的识别,转动、滑动、传动等易产生劣化的部位/件,与原辅料或空气接触易产生腐蚀等部位/件,产生高温或温度变化的部件,产生振动噪音的部件,接触导电易产生氧化等元部件,负荷支撑调整部位/件,了解掌握设备的工作原理，能够绘出设备的结构和传动示意图，进一步分析设备及部件的劣化形式，达到识别维护部件的目的，并在实践中补充和完善。,设备维护部件的识别转动、滑动、传动等易产生劣化的部位/件,8,制定标准的维护作业指导书,应用5W1H的方法建立维护指导规范,W,here,维护部位：已识别的维护部位,W,hat,维护内容：清洁、紧固、润滑、检查、修复、更换,W,hy,维护原因：劣化形式,W,hen,维护周期：日、周、月、季、年,W,ho,维护人：维修工、操作工、外部专业人员,H,ow,如何维护：标准、步骤、要点、维修工具,制定标准的维护作业指导书应用5W1H的方法建立维护指导规范W,9,系统开展计划维护,计划维护,故障维修,基于时间维护,基于状态维护,费用与详单,自主维护记录,计划维护记录,自主维护,时间表,计划执行,时间表,计划维护,Why-why分析,故障维修记录,维护计划,基于状态维护检查表与记录,OPL,培训,维修预防,技能改善,校正维护,维护记录,标准修改,设备早期管理,系统开展计划维护计划维护故障维修基于时间维护基于状态维护费用,10,系统开展维护,PM 会议,个别案例分享,PM 策略,维护间隔时间设定和表现；,维护预防,设备诊断,(间隔地,每月,每天,连续监测),维护计划 时间表,执行,5S,视觉管理,润滑控制,操作工技能提高,检查手册,调整手册,润滑手册,5S 手册,视觉管理,诊断培训,(诊断手册、周期),设备诊断技术及发展提高,维护会议,(周期性检查，校正维护),备件管理,维护质量提高,教育培训技能提高,采购技能提高,设定,特性检查,(设计回顾),维修预防设计,(数据库),初期控制,校正维护,(可靠性可维护性提高),费用下降,应急故障与维修,故障分析,记录,系统开展维护PM 会议个别案例分享PM 策略维护间隔时间设定,11,设备维护体系建立步骤,阶段,1,2,3,4,5,稳定故障间隔,延长运行时间,周期性的劣化回复,预测使用寿命,6、评估设备维护系统,自主维护,1、初期清扫,2、污染源与,困难部位对策,3、暂行标准,4、培训总检查,5、自主检查,6、标准化,7、完全的自主管理,计划维护,1、设备评估和复原,2、劣化分析和弱点改善,建立校正维护,3、建立信息系统,建立周期维护,4、定期维护系统,5、预防维护系统,设备维护体系建立步骤阶段12345稳定故障间隔延长运行时间周,12,设备维护主计划,6、评估设备维护系统,5、预防维护系统,4、定期维护系统,3、建立信息系统,2、劣化分析和弱点改善,1、设备评估和复原,设备维护,目标设定,基础,Q4,Q3,Q2,Q1,Q4,Q3,Q2,Q1,Q4,Q3,Q2,Q1,2012,2011,2010,2009.11,5S/VCS,设备评估和复原,裂化分析和弱点改善,建立信息系统,预防维护体系,定期维护系统,评估计划维护,原始数据收集,复原计划制定,计划实施,恢复设备初始状态,找出劣化点,制定维修方向措施,消除强制劣化,改善自然劣化,延长使用寿命,运用WWBLA消除劣化,建立设备信息,故障信息数据,改善备件库存,建立常规维修费用,设备管理信息,初步建立TBM,实施TBM计划,回顾更新,初步建立CBM,实施CBM计划,回顾更新,标准化,标准化,设备维护主计划6、评估设备维护系统5、预防维护系统4、定期维,13,设备管理评估体系,项目,2009,2010目标,2011目标,满分,1.管理策略,0,15,15,15,2.档案管理,0,13,13,15,3.备件管理,0,11,12,15,4.自主维护,0,10,12,15,5.计划维护,0,12,12,15,6.故障维修,0,12,12,15,7.校正维护,0,9,12,15,8.改善项目,0,9,12,15,9.教育培训,0,10,10,15,10.收益,0,9,10,15,总分,83,105,116,150,设备管理评估体系项目20092010目标2011目标满分1.,14,