,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本版式,第二层,第三层,第四层,第五层,*,设备维护管理运作思考,2003.9.1,设备维护管理,设备管理的发展阶段,设备管理维护的阶段及缺点,几个错误管理维护观念,TNPM,（,全面规范化生产维护）概念导入的分析,点检制度、,5S,基础活动全面深入,设备管理的发展阶段,existing,事后维护,BM,操作工维修共,坏了才修，不坏不修,预防维护,PM,以前苏联、美国为代表，,生产维修阶段,综合事后维修、预防维修、改善维修、维修预防。,各种模式并行阶段,综合工程学、,TPM,、,TNPM,、,设备综合管理,50,年代前,50,60,年代,60,70,年代,70,年代至今,我们所处设备管理维护的阶段及缺点,对于我国现在设备管理维护所处阶段难于定位，有各个阶段的影子，但准确应该在第二阶段末期和第三阶段初期；,从维修管理和专业分工看，前苏联的计划维修体系痕迹较重；,受计划准确性影响，产生维修过剩和维修不足，不注意设备的基础保养，造成维修成本高；,同时维护运作模式导致了维修理念无规范性和统一性，维修策略无灵活性；,无主导的维护理念又导致我们见什么好学什么，见子打子，而后什么都没有学好、学踏实；,几个错误管理维护观念,是设备就要出故障，就象家里的电器都会出故障一样；,设备必须大修和计划检修；,设备的清洁、保养对设备是否出故障影响不大；,这个故障是天灾人祸造成的，我有什么办法；,做什么巡回检查，我们怎么知道什么时候会出故障；有时间做些大事；,上层都没考虑到，你操什么心；,我们的生产环境就是这样，做了也没用；,只要我工艺正常、只要我设备正常，你的问题关我什么事；,贵点没什么，又不是我自己的钱，不考虑设备的经济和成本。,TNPM,（,全面规范化生产维护）概念导入的分析,TNPM,的概念：是以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防维修系统为载体，以员工的行为规范为过程，全体人员参与为基础的生产和设备维护、保养和维修体制。,TNPM,是在日本推行的,TPM,基础上结合我国实际产生的，他加入了员工的行为规范的概念；,推行,TNPM,的关键点是全员参加，因为我们的缺点是：,1,、做事随意，没有规矩；,2,、有了规矩，弄虚作假，不守规矩；,3,、尊守规矩，却总做不到位，差不多就行思想严重；,失败的风险是回到原来的管理水平，造成一定的资金、时间和人员精力的浪费,。,失败的风险,有了设备管理体系，,减少了设备故障造成的各种停车损失；提高设备的综合效率；,改善了维护人员紧张状况，技术管理工作走向良性之路；,成为企业文化的组成部分。,成功的收益,TNPM,成功推进的关键：,1,、建立一个直属公司高层领导的小组（项目组中的技术组和生产组可以完成该功能）；,2,、设计合理目 标、计划和推进程序；,3,、建立系统的考核、评估和激励体系；,TNPM,推进分阶段，循序渐进进行，找准切入点。,点检制度、,5S,基础活动全面深入,以点检制度和,5S,活动全面深入为切入点，在此基础上全面导入,TNPM,体系；,点检制是以点检为中心的设备维护管理体系。实行,“,三位一体,”,即：操作人员的日常点检，专业点检人员的定期点检，专业技术人员的精密点检。,5S,活动：整理、整顿、清洁、清扫、素养。,5S,活动的核心是素养，全员形成良好的习惯，搞好,5S,活动的关键是：组织管理、规章制度、检查考核和坚持不懈；,要预防一紧、二松、三夸台、四重来的现象；,设备运作模式比较,集中,/,集成,分散,/,分离,分散,/,集成,优：等待时间和修理时间降低,不足；对生产人员素质要求高；费用控制困难；责任分担，会造成冲突。,优,：,资源靠近现场；有较低等待时间和修理时间；专业人员在设备旁；,不足：维修人员技能发展困难；资源分散成本高,注：集中式：由维修部门统一控制；分散式：由生产单元控制；,分离式：维修部门负责,100,控制；,集成式：生产部门和维修部门共同承担,优；资源靠近现场，容易合作；有较低的等待时间和修理时间；,不足：对生产人员素质要求高；费用控制困难；维修人员技能发展困难；,谢谢,