,*,CLIQUEZ POUR LE STYLE DU TITRE DU MASQUE,Cliquez pour modifier les styles du texte du masque,Deuxime niveau,Troisime niveau,Quatrime niveau,Cinquime niveau,TPS 6,分析工序单位实施省人化,当需求数量没有变化或减产时，不要通过增加生产量来提高生产效率，即不要提高表面效率。,大野耐一,丰田汽车工业副社长（,1975,年,-1978,年）,1.,对于搬运浪费的思考,基于在需要的时候，按照需要的数量，以最低的成本共给需要的东西这一思想，少量搬运成为基本原则。,搬运会给准时化生产带来很大的影响,搬运和准时化,要点,每次只搬运需求的数量是最理想的，根据职场的实力、生产结构体系水平，分别使用符合职场的搬运方法很重要,入口,工序,入口,缺少物品,A,B,C,可以进行少量（小批量）搬运吗？,作业人员,按照生产节拍作业,完善联络系统。建立缺少物品和发生故障时作业人员不用跑来跑去的生产结构体系。,搬运人员,建立了作业人员不用搬运的生产结构体系了吗？,取零件时，上层和下层的距离不一样。,零件,零件,放置场所,移动距离是最短吗？,半成品,是否因为生产过剩而做了多余的搬运？,装卸产品的安排。（尽量做到易装、易运、不易散）,准备时按照生产顺序摆放，使其能够立即被利用。,在放置场所的表示和作业性能方面动了脑筋吗？,后道工序（,B,）到前道工序（,A,）去领取所需要的零部件。是否通过看板方式去领取？,使搬运无限接近零,考虑不搬运,无论怎样努力，在装货、卸货和运送物品时，基本上不会产生任何附加价值,搬运耗费汽油和人力费等各种各样的经费,处理方法不当时会损伤物品,减少搬运次数,有计划地将物品集中在一起，但是要兼顾准时化必须的少量搬运,考虑布局的设计,改善机械设备的布局设计，消除搬运,减少空搬运,来回都不放空趟车,提高搬运的工作效率,消除表面作业,活用单元装卸系统（,Unit Load System,）,所谓单元装卸系统就是把货物集中成某个单位数量后进行托运，托盘可以说就是单元卸货时运用的代表性的东西,搬运的,4,要素：把物品整理成集中运输的状态；运输物品；把物品放在指定的位置；在指定的位置保管。,丰田命名的各种搬运方式,虫式搬运方式,包租汽车搬运方式,出租汽车搬运方式,换乘搬运方式,各种搬运方式图示,虫式搬运方式,包租汽车搬运方式,换乘搬运方式,出租汽车搬运方式,速度快,搬运作业有效率,A,工序,D,工序,C,工序,B,工序,组装线,电话,A,区域,B,区域,A,C,B,D,搬运有效率低,4.,明确人和机器的作用,要消除动作的浪费，就要学习动作经济的原则。,明确了人和机器的作用吗？,人的作用：,加工；自动停止；自动取出产品。,机器的作用：,安装机器（包含微调整）；打开启动开关。,制订标准作业组合表,尽可能地把机器的运转和人的作业同期化,监视作业的浪费,取放物品的浪费,来回走动,移动的浪费：,有效率地进行移动,组合作业，做到一次转动一周,让一个人同时控制多台机器时，考虑并使用自动警报装置,夹具的专业化,工具的专业化,与其它的东西一起并用产生微小的差异时，会发生组合作业的浪费。,经常分析运转情况,设备配置的制约,空间的制约,5.,通过教育训练使员工能够发现浪费,对于作业人员来说，浪费的作业是指只增加成本、不产生附加价值的作业。在,7,种浪费中，搬运（移动）的浪费和动作的浪费就相当于浪费的作业。,通过对员工进行,IE,基本知识培训，让他们掌握发现浪费的基本技能：,单手作业过多,移动距离和移动次数可以减少,有时戴手套，有时不戴手套，不清楚手套的作用,整体动作缓慢，而且每次动作不一样，需要实现动作的标准化,6.,一个典型的可改进案例,关于皮带输送机：,不能有效利用皮带的长度,转动太快（,5,分钟）,可以调节为,11.5,分钟,皮带的高度过高,设定为不易产生疲劳的高度,为何皮带倾斜？,作业：,每次检查的时间都不一样。是否存在表面作业？,放产品的瓦楞纸箱：,想办法做到即使不转动身体也能将产品放入纸箱内。,成型机,钳子：,把钳子放在皮带上,效率低下（为了便于取放，可以挂起来）,在皮带上进行浇口切割的作业，皮带会留下伤痕，有可能会损伤产品,想办法不要让产品从皮带上掉下来。,放浇口的箱子：,如果把用钳子切断的浇口放在皮带上，浇口会随着皮带的流动方向落到右下方。这样就会产生一个个将它们放入箱子的作业浪费。,把放浇口的箱子移动到皮带的右下方，即可自动收集浇口。,踏板台（高约,10cm,）,根据皮带的高度和作业人员的身材调节踏板台的高度,放入隔纸：,取隔纸，转动身体方向将其放入瓦楞纸箱。需要考虑一下隔纸的放置位置。,7.,按照标准方法去发现真正的问题,第,1,次,从分析结果来看，应将调整故障（,34.5%,）和其他作业（,6%,）作为首先要改善的对象,第,2,次,进一步对比分析，发现表面作业,每次作业都不一样,左右移动产品,作业有时候用一只手操作，有时候用两只手操作,有时候戴手套，有时候摘下手套,准备多元需求数量的零件,反复进行相同的作业，（多次实施一次就能完成的作业）,动作慢、或作业花时间（例：取螺丝钉等小零件时，没有动脑筋想办法）,增加了工作（例：打扫作业台周围等作业中不需要做的工作）,没有想办法改善不产生附加价值的作业（例：在作业中产生了转动身体的作业或移动到其他场所的作业，这些都是不产生附加价值的作业，要设法使其为零）,检查（监视）作业中有很多表面作业，需要注意（例：在那个地方需要检查作业吗？调查了需要的时间吗？）,虽然可以使用夹具，但是却用人手去实施作业,没有考虑动作经济的原则,在搬运中活性指数提高了的产品（,0,1234,）又回到了原来的零点（,0,）,改进措施（一）,设法延长每次的作业时间,扩大了库存堆场,改善了产品的放置方法,尽量做到用指示灯通知异常故障,想办法减少移动距离和次数,想办法一次多搬一点产品,放置方法的改进,安装指示灯,改进措施（二）,-,动作经济原则,2,号注塑成型机,3,号注塑成型机,2,号,皮带输送机,皮带输送机,3,号,作业人员,用脚踏板控制皮带输送机,作业人员的动作,改善前,改善后,脚踏板,工作台高低可以调节,正常作业范围,最大作业范围,改进措施（三）,-,改善照明,60cm,100cm,2200lux,800lux,照度,=,光度,（距离）,2,上下可以调节的灯架,消除浪费的思想贯通一切作业,活用丰田的七种浪费动作经济原则可视化等,成功实现一个人同时控制多台机器和省人化后,把,24,人减少到,16,人（减少了,8,人）,Success way,